Выдержка из текста работы
Завод основан в 1881 году. Это было небольшое предприятие, вырабатывающее керосин. Сырьём была Бакинская нефть. Перерабатывалась нефть в котельной, где стояли 4 паровых котла, нескольких паровых насосов и блоки для нефтеперегонки. Канализация на заводе отсутствовала, и все отходы сливались в пруд или закапывались.
Количество рабочих не превышало 100 человек, а годовая производительность была всего 100 тыс. пудов нефтепродуктов.
В 1882г. на завод приехал Д. И. Менделеев, работая на заводе консультантом, впервые в России осуществил метод непрерывной перегонки нефти на промышленной установке. Совместно с инженерами завода Д. И. Менделееву удалось получить из нефти безопасные осветительные масла. По методу, разработанному под руководством академика Зелинского, с 1918г. по 1919г. завод выпускал искусственный бензин, выпуск начался по заданию правительства для оборонной промышленности и авиации.
До 1923г. завод был нефтеперегонным и выпускал в основном осветительные и смазочные масла.
С 1923г. по 1928г. завод выпускал ихтиод, смазки, вазелин. Потом завод был передан тресту “Лесохим” и был начат выпуск канифоли и скипидара. Впервые в Советском Союзе было организовано производство формалина.
В 1931г. Завод передаётся в систему Союзхимпласт В.О.Н.Х. СССР и становится сырьевым заводом по производству полуфабрикатов для зарождающейся промышленности пластических масс.
В 1941г. оборудование и основные кадры завода эвакуируются в Новосибирск, где на базе Кусковского завода был создан Новосибирский химический завод. После разгрома фашистов под Москвой в начале 1945 года на заводе были произведены восстановительные работы и создан ряд новых производств, которые до конца войны производили продукцию необходимую фронту. После окончания войны, руководством было принято решение о коренной реконструкции завода и превращении его в передовое предприятие.
Вопрос о реконструкции был весьма сложным т.к.
А) завод не имел канализации;
Б) отсутствовало оборудование;
В) была маломощная энергетическая база;
Г) действовали всего 2-3 цеха, которые выпускали продукцию для фронта, остальные корпуса были либо разорены, либо законсервированы.
Д) котельная работала на торфе, из-за чего около 200 человек были задействованы на ручной подаче торфа.
Проблемы постепенно решались, например в 1952 году была сделана канализация, без которой не возможно нормальное функционирование химического предприятия. К 1955 г. были решены вопросы о расширении энергетической базы, об увеличении водоснабжения и о переводе котельной с торфа на газ. Были созданы опытно-промышленные установки кремнийорганических соединений, налаживалось производство винилацетата, масляного альдегида, блочного полистирола.
В результате проведённых мероприятий изменился в корне профиль завода, который окончательно был ориентирован на выпуск новых полимеров.
Позже были ликвидированы или переданы другим предприятиям производства кремний органики, бутварного клея, винилацетата и др.
Заводом освоены и выпущены новые марки пластических масс до 150 наименований. По выпуску новых продуктов завод долгое время оставался уникальным.
Такие производства, как пластификаторы, полистирол, формалин, полиформальдегид были впервые выпущены на Кусковском заводе.
В 1969г. заводу присвоено звание “ Предприятие коммунистического труда”. В честь столетия завод награждён орденом ”Знак Почёта” (1980г.).
В1979г. создано Научно-производственное объединение “ Норпласт”.
С 1 января 1987г. завод вошёл в НПО ”Пластмасс”.
3 июня 1996г. завод стал ОАО “ Кунцевский Химический Завод”.
Устройство завода; обзор цехов; продукция, выпускаемая заводом;
На данный момент функционируют всего 4 цеха:
цех –01 выпускает гранулы полимеров (полиэтилена);
цех –02 выпускает формалин и пластикаты; цех-05 выпускает полипропиленовую ленту, полипропиленовый лист и изделия из них.
цех-012 выпускает пластификаторы.
Все цеха обслуживаются вспомогательными цехами.
Вся продукция завода сертифицирована и соответствует ГОСТу
Вода на нужды завода берётся из 4-х артезианских скважин. 3 скважины глубиной 160м, 2 из них производительностью по 160т/ч, а одна 63т/ч; 4-ая скважина глубиной 200м, производительность 63т/ч. Из скважин вода по трубам подаётся на рабочую высоту.
Вода разбрызгивается из пульверизаторов в ёмкости, охлаждаясь на воздухе.
Вода проходит химическую очистку от солей CaиMg, далее производится очистка отO2 иCO2, далее вода нагревается и приt=105Cпопадает в котлы. На территории завода находится 3 котла объемами 223, 213 и 221 тонн. Перекачка воды из котлов-25 т/ч. Нагретая вода и пар идёт на нужды завода. Организован круговорот воды по всей территории завода. В обороте находится 120т воды. Загрязнённая вода ни куда не сливается, а проходит очистку от отходов производства и используется снова. Если воду очистить не возможно, она сжигается.
Также на территории завода находится котельная с оборудованием для сжигания отходов. В атмосферу выбрасываются только H2OиCO2. ВыбросCO2 строго контролируется.
На заводе имеется лаборатория, в которой производится анализ состава и качества сырья, а также проводится контроль качества продукции.
Завод имеет собственную железнодорожную ветку.
Цех-01. производство гранул полимеров с наполнителями.
Сырьём являются полимеры (полиэтилен). Полиэтилен обрабатывают, наполняют различными наполнителями (ферриты, сажа и т.д.) и гранулируют.
Готовую продукцию направляют на продажу.
Цех –02. производство формалина.
Формалин производится первого и высшего сорта.
Сырьём является метанол ГОСТ 2222-78
Катализатором является сереброазотная кислота ГОСТ 1277-75, нанесённая на алюмосиликатные носители (массовая доля серебра 34-36%). Катализатор перегружается 2 раза в год (весной и осенью). Катализатор готовят на заводе. На полгода закупают 100 кг серебра и наносят его на старый алюмосиликат.
Технологический процесс производства формалина – это каталитическое окисление метанола кислородом воздуха на серебряном катализаторе с последующим поглощением
и обработкой формальдегида водой.
Технологическая схема производства формалина:
- изготовление катализатора;
- подготовка сырья;
- получение смеси спирта, воды и воздуха;
- превращение метанола в формальдегид;
- конденсация и адсорбция продуктов реакции;
- стандартизация формалина.
Схема материального баланса
Метанол
Вода ——————— Получение смеси спирта ———————Воздух (О2;N2)
воды и воздуха
При прохождении смеси через слои катализаторов при Т=600-700С происходит реакция окисления метанола кислородом воздуха в формальдегид.
СН3 + 1/2О2 = НСООН + Н2О + 20 ккал.
Параллельно основой реакции происходит ряд побочных:
СН3СООН + 3/2О2= СО2+ Н2О
НСООН + 1/2О2= СО + Н2О
НСОН + 1/2О2= НСООС
НСОН = СО + Н2
| (СН3ОН; О2; Н2О;N2)
Контактирование
| В контакте находятся газы:
| CН2О; Н2О; СН3ОН; СО2; СО;
| Н2;N2;СН4;НСООН.
Вода —————— Конденсация и адсорбция
Продуктов реакции —————————Газы в котельную:
| N2; СО2; СО; Н2;
| СН4; СН2О; СН3ОН.
Готовый формалин
в отделение стандартизации.
Готовая продукция должна содержать следующие показатели:
- Массовая доля формальдегида 37% (погрешность 0.5%)
- Массовая доля метанола 4.8%
- Массовая доля кислот
( в пересчёте на муравьиную кислоту)
не более 0.02%
4) Массовая доля Feне более 0.0001%
5) Массовая доля остатка после
прокаливания не более 0.008 %
Готовая продукция сливается в баки по 50 тонн.
Все отходы сжигаются, производство не превышает допустимых норм вредных выбросов. Производительность 60т/сутки.
Подача CH3OHиH2Oавтоматизирована. Аппарат работает непрерывно. Два раза в год цех ремонтируют, останавливая производство осенью на 2 недели, а весной на 3 дня.
Формалин используют как дезинфицирующее средство, в производстве стеклопластика, в производстве эпоксидной смолы, дубления кожи, в деревообрабатывающем производстве и т.д.
Основные потребители:
-птицефабрики
-АО “Шатура”
— Подберёзовский завод
Цех-05.произв-во полипропиленового листа, полипропиленовой ленты и изделий из них.
Этот цех начал работу в 1993 году на оборудовании, закупленном в Америке и Австрии. Технологический процесс получения полипропиленового листа заключается в переработке гранулированного полипропилена и регранулята методом экструзии через плоскощелевую головку экструдера с последующим охлаждением и полировкой листа на каландре.
Технологическая схема изготовления пропиленового листа и изделий из него:
-приём и подготовка сырья
-экструзия, каландирование, намотка
-упаковка рулонов
-дробление некондиционного листа
Сырьём является гранулированный полипропилен. Стоимость сырья 21 тыс. рублей Сырьё поступает железнодорожным или автомобильным транспортом в полировозах или мешках. Загрузка сырья в бункеры производится пневмотранспортом. Подсушенное сырьё из бункера подаётся в смеситель, туда же подаётся дроблёнка и различные добавки (загрузка добавок производится вакуумом). Из смесителя гомогенизированная смесь вакуумом из воздуходувки подаётся на стадию экструзии. Экструдер фирмы Джон Браун оснащён небольшим компьютером, следящим за ходом производства, а так же рычагами грубой настройки. На мониторе компьютера отображаются данные с приборов, установленных на машине: обороты двигателя для валиков, значение температуры термопары, охлаждающей лист, толщину листа в трёх местах (по бокам и посередине); потребляемую мощность,
напряжение сети и некоторые другие характеристики. Каждые несколько минут специалист, следящий за машиной, проверяет толщину листа на выходе микрометром, и калибрует величины на компьютере (толщина листа должна быть 3-4 мм, ширина 200-900 мм). Лента двигается со скоростью 3-5м/мин (скорость зависит от толщины листа), двигатель работает в режиме 15 об/мин. Охлаждённый и обрезанный лист поступает на тянущие валки и далее на намоточную станцию, где наматывается на бабину. Намотанный рулон (40-400кг) снимается электротельфером и укладывается на поддон. Производительность 21т в день.
Из листа формируются изделия (стаканы различного объёма и формы, крышки для упаковки пищевых продуктов) на термоформовочных машинах ВМ 600/150 – 3 ед. и С-3030.
На этих машинах тоже установлены небольшие компьютеры, которые фиксируют скорость подачи листа, величину вакуума и т.п. Рулон с полимерным материалом устанавливается на размоточную станцию и системой пневмоцилиндров поднимается на рабочую высоту. Лист протягивается через валы устройства предварительного нагрева, затем подаётся на термоформовочную машину, где происходит формование изделий за счёт пуансонов, сжатого воздуха и вакуума, затем путём сжатия формующей оснастки изделие вырубается и поступает на дугу штабеля укладчика и на упаковочный стол для упаковки в коробки. Скорость формования стаканчика 34 секунды. Одна машина штампует 500.000 стаканов в сутки.
Остатки листа направляются на дробление.
Так же цех имеет машины для нанесения цветных печатей на крышки и боковые печати на стаканчики (машина красит 450 стаканчиков в минуту).
Основные потребители:
-Черкизовский завод
-Очаковский завод
-Бирюлёвский завод
Цех – 012. производство пластификаторов.
Пластификаторы — вещества, которые вводят в состав полимерных материалов для придания или повышения эластичности и пластичности при переработке и эксплуатации.
Сырьём являются сибоциновая кислота, адипиновая кислота, фталевый ангидрид, 2-этилгексанол, метиловый спирт, бутиловый спирт и т.д.
Цех выпускает несколько видов пластификаторов различного назначения.
Пример:
1) производство дибутилфталата:
получение этерификацией фталевого ангидрида н-бутанолом
дибутилфталат является пластификатором для пластмасс, органического стекла, синтетических каучуков.
2)производство диоктилфталата:
получение этерификацией фталевого ангидрида н-октанолом в присутствии бензолсульфокислоты
диоктилфталат является пластификатором для синтетических каучуков и пластмасс
Реакция этерификации проходит в деферизаторе ВУ-2, который представляет собой аппарат высотой 6.5 м и объёмом 16 куб.м, с мешалкой, змеевиком, и рубашкой.
В цехе стоят 4 деферизатора и 4 нейтрализатора.
Технологическая схема производства пластификаторов:
- синтез эфиров (tреакции =200 С);
- процесс нейтрализации эфира-сырца кальцинированной содой;
- отстаивание;
- отделение эфира от раствора соды (соду сливают);
- вывод летучих примесей (отдувка);
- фильтрация;
- слив в баки (по 50т) для хранения.
Процесс производства периодический.
За 12-14 часов цех изготавливает 7-8 тонн продукции.
Все производство на заводе отвечает экологическим нормам.
Заключение.
Завод находится в состоянии упадка. Устаревшее оборудование (кроме цеха 05, здесь оборудование сравнительно новое), старые здания, недостаток автоматизации, низкая заработная плата (например, в лаборатории получают всего 2.500 тыс. рублей).
Большинство помещений завода приходится сдавать под склады.
Из-за недостатка средств функционируют всего 4 цеха. В скором времени планируют закрыть цех по производству пластификаторов. Хоть пластификаторы и являются дорогостоящей продукцией, работа цеха не окупается. Завод фактически существует за счёт “производства стаканчиков” (кстати говоря, чтобы приобрести машину для покраски стаканчиков пришлось заложить весь завод, и его до сих пор не выкупили).
Средний возраст рабочих составляет 50 лет.
Министерство образования Российской Федерации
Российский химико – технологический университет им.Д.И.Менделеева.
Факультет……….
Кафедра ………..
Отчёт по общеинженерной практике на “ “
с……. по……..
Выполнен:
Руководители: от завода ………….
от Р.Х.Т.У…………
Москва
2001г.
