Участок ремонта двигателей легковых автомобилей с разработкой технологического оборудования и техпроцесса ремонта, Автотранспорт

Содержание

Введение……………………………………………………………….

1 Организационная часть авторемонтных предприятий……………

1.1Организация управлением производства ТО и ТР………………

1.2 Организация технологического процесса ремонта двигателей.

1.3 Подбор технологического оборудования агрегатного участка.

1.4 Назначение и выполняемые работы………………………………

1.5 Расчёт проектируемой производственной площади участка…….

1.5.1 Режим работы агрегатного участка……………………………

2 Охрана труда………………………………………………………….

2.1 Мероприятия и средства по обеспечению пожарной

безопасности……………………………………………………………….

2.2 Обучение по охране труда…………………………………………

2.3 Требования безопасности во время работы………………………

Заключение……………………………………………………………..

Список используемой литературы……………………………………

Выдержка из текста работы

Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10 — 12 млн. единиц, а его численность — более 400 млн. единиц. Каждые четыре из пяти автомобилей общего мирового парка — легковые и на их долю приходится более 60% пассажиров, перевозимых всеми видами транспорта.

Помимо тех неоспоримых удобств, которые легковой автомобиль создает в жизни человека, очевидно общественное» значение массового пользования личными автомобилями: увеличивается скорость сообщения при поездках; сокращается число штатных водителей; облегчается доставка городского населения в места массового отдыха, на работу и т.д.

Однако процесс автомобилизации не ограничивается только увеличением парка автомобилей. Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определенные проблемы, для решения которых требуется научный подход и значительные материальные затраты. Основными из них являются: увеличение пропускной способности улиц, строительство дорог и их благоустройство, организация стоянок и гаражей, обеспечение безопасности движения и охраны окружающей среды, строительство станций технического обслуживания автомобилей, складов, автозаправочных станций и других предприятий.

Высокие темпы роста парка автомобилей приводит к увеличение числа лиц, некомпетентных в вопросах обслуживания принадлежащих им транспортных средств, интенсификация движения на дорогах и другие факторы обусловили создание новой отрасли промышленности автотехобслуживания.

Система «Автотехобслуживание» в настоящее время имеет достаточно мощный производственный потенциал. Дальнейшее укрепление этой системы должно предусматривать не только ввод в эксплуатацию новых объектов, но и реконструкцию старых объектов, интенсификацию производства, рост производительности труда и фондоотдачи, улучшение качества услуг за счет широкого внедрения новой техники и передовой технологии, рациональных форм и методов организации производства и труда.

Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта легковых автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материала — и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих станций технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.

Управление производственной деятельностью станций техобслуживания, улучшение условий труда, повышение эффективности трудозатрат и использование основных производственных фондов при рациональных затратах ресурсов также является одной из актуальных задач технической эксплуатации автотранспортных средств, что частично разрешено в предложенном проекте.

1. Технико-экономическое обоснование проекта

1.1 Обоснование актуальности и целесообразности проектной разработки

технический обслуживание передача автомобиль

При эксплуатации автомобиля происходят повреждения элементов трансмиссии, разрегулировка, износ деталей, узлов и агрегатов.

Анализ дорожно-транспортных происшествий (ДТП) показывает, что около 50% аварий происходит по причине технической неисправности транспортного средства.

Также автовладельцы сталкиваются и с другими не менее приятными неисправностями требующие вмешательства квалифецированых специалистов, то есть неизбежно обращение на СТО. С увеличением числа автомобилей на душу населения, при этом автомобили покупаются не всегда новые. Наш рынок насыщен автомобилями бывшими в употреблении. У которых вышел срок эксплуатации и которые требуют ремонта. Ремонта требуют и более свежие автомобили. Кроме ремонта также требуется и техническое обслуживание автомобилей. Весь объем работ ложится на СТО, поэтому требуется переход на более производительную систему обслуживания.

Одним из удачных решением технического оснащения слесарного участка СТО, в процессе реконструкции участка является установка на участке четырех стоечного, стационарного подъемника.

Подъемник предназначен для подъема автомобилей, осмотра и выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей.

Подъемник очень прост в эксплуатации и обслуживании. При выполнении работ обеспечивается наибольшее пространство для работы слесаря. Подъемник давно себя зарекомендовал как один из лучших.

Практически встречаются следующие виды неисправностей: выход из строя элементов подвески, износ тормозных колодок и цилиндров, неисправность сцепления, отказы в работе двигателя, прогорание прокладок, усталостный износ подшипников.

1.2 Анализ технического обслуживания

Специфика СТО как предприятия накладывает определенные условия на установленные понятия основных показателей такого предприятия.

В настоящее время в г. Красноярск обслуживаются легковые автомобили различных марок и модификаций, принадлежащих гражданам. Анализируя работу 9 СТО и учитывая зарубежный опыт мною сделаны следующие выводы при проектировании СТО:

1. Наибольшим спросом среди граждан, имеющих легковые автомобили пользуются кузовные работы, ТО — 1, ТО — 2, шиномонтажные работы, вулканизационные работы, мелкий ремонт и малярные работы;

2. Рост парка легковых автомобилей зарубежного производства требует создания универсальных СТО способных максимально удовлетворить потребности в производстве работ ТО и ТР;

3. Изучение опыта перечисленных выше СТО показывает, что эффект от производства достигается не столько укрупнением самих предприятий, сколько созданием мелких, гибких производств, способных изменить вид основных работ по ТО и ТР автомобилей;

Оснащение СТО новой высокоэффективной техникой и оборудованием, снижение доли ручного труда.

Одним из важнейших факторов, определяющих мощность и тип СТО является число легковых автомобилей принадлежащих гражданам г. Красноярск и его окрестностей.

1.3 Исследование спроса на проектируемый объект

При развитии автомобильной промышленности все больше размещение агрегатов базируется снизу. Это обусловлено безопасностью при авариях. Поэтому основные работы проводятся в нижней части автомобиля. Это и частичный ремонт двигателя и ремонт подвески, которая в связи с некачественным дорожным покрытием довольно часто выходит из строя. Легковые автомобили исходя из динамических характеристик, небольшие. И для удобства обслуживания и сокращения времени проводимых работ требуются различные технические решения по подъему автомобилей.

Гаражное оборудование подразделяется на осмотровое, подъемно-осмотровое, подъемно — транспортное и транспортирующее оборудование и предназначены для обеспечения доступа при ТО и ремонте к узлам и агрегатам автомобилей для их монтажа — демонтажа и осуществления внутри гаражных транспортировок.

К осмотровому оборудованию относятся осмотровые канавы и эстакады.

К основному подъемно — осмотровому оборудованию относятся подъемники различного типа; а к вспомогательному — гаражные домкраты, опрокидыватели автомобилей и другие устройства.

Вышеуказанные виды оборудования в зависимости от конструкции, назначения и способа установки могут быть стационарными либо передвижными, а по диапазону выполняемых работ по различным моделям автомобилей — универсальными или специализированными.

К подъемно-транспортному оборудованию предъявляются следующие основные требования:

· обеспечение максимальных удобств для рабочих;

· надежность в работе, включая страховку и фиксацию (например, вывешенных автомобилей), а также надежность крепления различных узлов и агрегатов автомобилей при производстве монтажно-демонтажных работ и их транспортировке, т.е. обеспечение безопасности работ;

· уменьшение габаритов и металлоемкости конструкций оборудования с одновременным повышением маневренности на ограниченных производственных площадях;

· уменьшение энергоемкости за счет использования новейших технологий;

· легкость в управлении и простота обслуживания;

· стоимость оборудования не должна превышать разумных пределов с целью его быстрой окупаемости.

При выборе наиболее оптимальной модели оборудования для конкретного производства следует учитывать и санитарно-гигиенические аспекты его использования, а также зарубежный опыт. Например, по данным обзорной НТИ в США нет ни одной осмотровой канавы для ТО автомобилей, применяются исключительно подъемники самых разнообразных моделей, именно потому, что они обладают целым рядом существенных преимуществ перед осмотровыми канавами, а именно:

· ниже стоимость;

· автомобиль можно поднять на любую (удобную) высоту, в
зависимости от роста рабочего и вида проводимых работ;

· лучше доступ к узлам и агрегатам, легче механизировать их монтаж —
демонтаж;

· при работе на подъемниках лучше естественная вентиляция и освещение, легче механизировать уборку помещений.

Осмотровые канавы

На рисунке 1 хорошо видна возможность доступа снизу и сбоку к агрегатам автомобиля на канавах различного типа. Канавы используют для тупиковых и прямоточных постов, а также для поточных линий ТО. Классификация канав представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Виды осмотровых канав

Основу канав составляют обычно железобетонные конструкции (рисунок 2). Внутри облицовывают белой кафельной плиткой. На пол иногда устанавливают деревянный решетчатый настил 5. В верхней части по периметру канав во избежание съезда колес автомобилей делают бетонные или металлические реборды 3 (высотой до 150 мм). В боковых стенах делают ниши 4 со скосом верхней кромки для установки ламп дневного освещения и ниши 1 для временного складирования инструмента и деталей. Для удаления токсичных, веществ отработанных газов, стремящихся ввиду большой плотности концентрироваться в канавах, используют мощный воздушный поток приточной вентиляции или устанавливают в нижней части воздушные коллекторы для подачи теплого воздуха от специальных калориферов. Ширину канав делают с учетом колеи автомобилей, длину — на 1 м больше длины автомобиля (для обеспечения возможности выемки снятия агрегатов).

Рисунок 2 — Осмотровая канава

Глубина канав для грузовых автомобилей и автобусов составляет 1,2 — 1,3 м, для легковых — 1,4 — 1,5 м. Глубина боковых канав (на канавах широкого типа) составляй обычно 0,8 — 0,9 м. Вход в осмотровую канаву проездного типа, с учетом правил безопасности, делают исключительно сбоку иногда через тоннель. Для перехода через канаву устанавливают переходные мостки. В канавах механизированного типа монтируют иногда направляющие 2, для перемещения тележек с подъемниками, гайковертами и т.д.

Автомобильные подъемники

Подъемники служат для вывешивания автомобилей над уровнем пола на высоте, удобной для обслуживания или ремонта узлов и агрегатов снизу и сбоку.

Рисунок 3 — Виды подъемников

На рисунке 3 классификации следует отметить аспекты, характеризующие тип подъемника, а в некоторых случаях и полное название подъемника.

Например, указывается способ его положения при работе — стационарный или передвижной (подкаткой), помимо указания типа привода и количества рабочих плунжеров или стоек, целесообразно указывать тип подъемной рамы или захватов с указанием типа основного подъемного механизма — блочно — тросовый, с рабочей парой «винт — гайка» и т.д. Например, «Стационарный, четырех стоечный подъемник модель ПЛ — 4, со смещенными платформами, с рабочей парой — винт — гайка, с подъемными боковыми каретками с консольными балками и передвижными подхватами» или «Передвижной, электромеханический подъемник модель П — 238 для грузовых автомобилей, с комплектом передвижных стоек с вильчатыми подхватами под колеса.

1.4 Обзор известных конструкций и их анализ

Подъемник гаражный ПЛ — 4

Рисунок 4 — Подъемник гаражный ПЛ — 4

Технические характеристики подъемника:

Тип — стационарный четырех стоечный электромеханический винтовой,
клиноременная передача, сход — развал.

Грузоподъемность подъемника — более 4,0 т.

Грузоподъемность траверсы — до 2 т.

Скорость подъема подъемника — 0,6 м/мин.

Максимальное время подъема траверсы не более — 0,2 м/мин.

Максимальная высота подъема — 1740 мм.

Напряжение — 380 В.

Мощность — 2,2 кВт.

Привод — клиноременная передача.

Масса — 1500 кг.

Габариты — 4950 x 3920 x 2960 мм.

Ширина платформы — 550 мм.

Длина платформы — 1500 мм.

Достоинства: возможность установки стенда схода развала и одновременно можно проводить на этом стенде ТО и замену масла.

Недостатки: большие габариты.

Подъемник четырех стоечный электрогидравлический грузоподъемность более 4,0 т для легковых автомобилей и легких грузовиков. Оборудован передними поворотными кругами, задними сдвижными площадками, траверсой для вывешивание колес, системой безопасности, заездными трапами. Нет необходимости дополнительного дооснащения, подъемник сразу готов для применения в составе поста проверки и регулировки углов установки колес (сход — развал). Плавный подъем и опускание без рывков. Оборудован системой безопасности и блокировки. Износостойкая порошковая покраска всех компонентов подъемника.

Автомобильный подъемник платформенный ПЛ — 5

Рисунок 5 — Подъемник гаражный ПЛ — 5

Технические характеристики подъемника:

1. Тип — стационарный четырех стоечный электромеханический винтовой, клиноременная передача.

2. Грузоподъемность подъемника — более 5 т.

3. Грузоподъемность траверсы — до 2 т.

4. Скорость подъема подъемника — 1,6 м/мин.

5. Минимальная высота подъема — 300 мм.

6. Максимальная высота подъема — 1600 мм.

7. Напряжение — 380 В.

8. Мощность — 6 кВт.

9. Привод — электромеханический.

10. Масса — 2100 кг.

11. Габариты — 7100 x 3400 x 2100 мм.

12. Ширина платформы — 700 мм.

13. Длина платформы — 5800 мм.

Достоинства: возможность проводить на этом стенде ТО и замену масла.

Недостатки: большие габариты.

Электромеханический подъемник. Подъемник обеспечивает подъём любых автомобилей снаряженной массой более 5 тонн. Может устанавливаться на бетонируемые в пол рамы или на напольные рамы закрепляемые на полу анкерными болтами. Предприятие может укомплектовывать подъёмники этими рамами и болтами по отдельному заказу. Рабочие гайки выполнены из полиамида повышенной прочности и износостойкости. Многоуровневая система безопасности. Привод ходового винта от червячного мотор — редуктора. По отдельному заказу подъёмники могут быть укомплектованы тележкой ТД с домкратом для вывешивания передней или задней оси автомобиля. Подъемник ПЛ — 5 — 30 комплектуется микропроцессорной системой синхронизации подъёма — опускания платформ.

Подъемник наклонный марки ПП — 1

Рисунок 6 — Подъемник наклонный

Технические характеристики подъемника:

1. Тип — стационарный электромеханический винтовой, клиноременная передача.

2. Грузоподъемность подъемника — 1 т.

3. Скорость подъема подъемника — 1,6 м/мин.

4. Максимальная ход подхвата (зацепа) — 800 мм.

5. Напряжение — 220 В.

6. Мощность — 1,5 кВт.

7. Напряжение цепи управления — 24 В.

8. Привод — электромеханический.

9. Масса — 1200 кг.

10. Габариты — 1060 x 720 x 1260 мм.

Достоинства: возможность проводить на этом стенде ТО и замену масла, очень маленькие габариты.

Недостатки: потребление большего количества электроэнергии.

Подъемник ПП — 1 (мини) предназначен для подъема (наклона) легковых автомобилей, микроавтобусов собственной массой до 2 тонн за одну сторону при выполнении работ по техническому обслуживанию, ремонту, мойке. Подъем может осуществляться как за колеса, так и за пороги. Область применения подъемника — станции технического обслуживания, шиномонтажа, мойки и индивидуальные гаражи. Максимальная грузоподъемность 1 т, подъем за одну сторону автомобиля за колеса или за пороги. Привод с клиноременной передачей, для легковых автомобилей и микроавтобусов, исполнение 220В, комплектуется стойкой страхующей и комплектами для поднятия автомобиля.

Подъемник гидравлический ОМА — 538

Рисунок 7 — Подъемник гидравлический

Технические характеристики:

Тип — напольный, гидравлический, с электрическим приводом.

Не требует монтажа.

Грузоподъемность — 2т.

Высота подъема — 960 мм.

Напряжение 380В.

Потребляемая мощность — 1,1 кВт.

Габариты стойки — 288x100x13 мм.

Масса — 275 кг.

Достоинства: не требует установки.

Недостатки: маленькая высота подъема, маленькая грузоподъемность.

Рекомендуется для подъема легковых автомобилей и микроавтобусов при производстве моечных, антикоррозионных, малярных, осмотровых и других работ. Подъемники не требуют монтажа, а так как кронштейны и опорные амортизирующие прокладки являются раздвижными, их можно «подогнать» к любому автомобилю. Соединение с насосом осуществляется шлангом высокого давления, который обеспечивает быстрое соединение и разъединение. Подъемники оснащены механическими устройствами безопасности.

Подъемник канавный ОМА — 541

Рисунок 8 — Подъемник канавный

Технические характеристики:

Грузоподъемность — 1,5 т.

Гидравлический от ручного насоса.

Длина по каткам — 830 x 1250 мм.

Максимальная высота подъема — 200 мм.

Масса подъемника — 40 кг.

Габариты — 390 x 310 мм.

Достоинства: простота в эксплуатации. Недостатки: требует осмотровую канаву или подъемник гаражный.

Устанавливается в канаве так же можно ставить на подъемник гаражный.

Подъемник стационарный ПЛД — 5

Рисунок 9 — Подъемник стационарный

Технические характеристики:

1. Грузоподъемность — 3 т.

2. Электрогидравлический с тросовой передачей.

3. Мощность электродвигателя — 2,2 кВт.

4. Максимальная высота подъема — 1920 мм.

5. Масса подъемника — 750 кг.

6. Габариты — 3100 x 1500 x 2580 мм.

Достоинства: плавность хода каретки.

Недостатки: передача на вторую каретку осуществляется тросом через систему роликов.

В подъемнике ПЛД — 5 перемещение каретки осуществляется посредством гидроцилиндра с передачей движения на вторую стойку с помощью стального троса и системы роликов. Опускание управляется клапаном. Подъемник оснащен электромеханическим устройством захвата в случае разрыва троса, предохранительным клапаном в случае внезапной потери давления в гидроцилиндре.

Подъемник стационарный, двухстоечный DL — 45

Рисунок 10 — Подъемникстационарный двухстоечный DL — 45

Технические характеристики:

1. Тип рамный, электромеханический

2. Грузоподъемность — 4 т.

3. Высота подъема — 1920 мм.

4. Скорость подъема — 0,5 м/мин.

5. Мощность электродвигателей — 3 кВт.

б. Габариты — 3530 x 1800 x 2700 мм.

7. Масса — 850 кг.

Достоинства: простота установки, простота в обслуживании. Недостатки: синхронизация кареток цепной передачей.

Предназначены для подъема автомобилей при выполнении работ при их техническом обслуживании и ремонте. Подъем автомобиля осуществляется за кузов (под короб жесткости и в местах, предназначенных для установки домкратов), что обеспечивает свободный доступ ко всем агрегатам и механизмам автомобиля, расположенным снизу.

Подъемники отвечают мировым требованиям по надежности, В них ходовые винты изготовлены из стали высокой сопротивляемости, с небольшим шагом для обеспечения самоторможения каретки. Несущая и страховочная гайки изготовлены из высококачественного материала» ‘оснащены устройством безопасности износа гайки посредством электрических предохранительных устройств.

Подъемник ножничного типа

Рисунок 11 — Подъемник ножничного типа

Технические характеристики:

1. Тип — напольный, электрогидравлический привод.

2. Грузоподъемность — 3 т.

3. Высота подъема — 960 мм.

4. Мощность электродвигателя — 2,2 кВт.

5. Габариты — 2100 x 1820 x 2500 мм.

6. Масса — 700 кг.

Достоинства: простота установки.

Недостатки: маленькая высота подъема.

Подъем автомобиля осуществляется за кузов (под короб жесткости и в местах предназначенных для установки домкрата), что обеспечивает свободный доступ ко всем агрегатам и механизмам автомобиля, расположенным снизу. Подъемник относится к классу напольных подъемников ножничного типа, отвечает мировым требованиям по надежности и оснащен устройством безопасности.

Подъемник ножничного типа HESHBON HL-51G

Рисунок 12 — Подъемник ножничного типа

Техническая характеристика:

1. Тип — напольный, электрогидравлический привод.

2. Грузоподъемность — 3,5 т.

3. Грузоподъемность траверсы — 2 т.

4. Максимальная высота подъема — 1780 мм.

5. Максимальная высота подъема — 387 мм.

6. Время подъема — 0,55 м/мин.

7. Мощность электродвигателя — 2 кВт.

8. Габариты — 2100 x 1820 x 1780 мм.

9. Масса — 1800 кг.

Достоинства: простота установки возможно проводить развал — схождения.

Недостатки: маленькая высота подъема.

Подъемник возможность установки как в напольном, так и углубленном варианте. Оборудован двумя электрогидравлическими траверсами грузоподъемностью 2000 кг каждая. Оснащен встроенными компенсационными пластинами и вырезами под поворотные круги. Тросовая синхронизация. Пневматическая система разблокировки стопоров. Управление платформой и траверсами осуществляется как от стационарного пульта, так и с дистанционного.

Подъемник ножничного типа HESHBON HS — 7G

Рисунок 13 — Подъемник ножничного типа

Техническая характеристика:

1. Тип — напольный, пневматический привод.

2. Грузоподъемность — 2,5 т.

3. Грузоподъемность траверсы — 2 т.

4. Максимальная высота подъема — 650 мм.

5. Максимальная высота подъема — 200 мм.

6. Время подъема — 0,35 м/мин.

7. Габариты — 3470 x 2200 x 200 мм.

8. Масса — 300 кг.

Достоинства: простота установки возможно проводить шиномантаж колес автомобилей.

Недостатки: маленькая высота подъема.

Пневматический ножничный подъёмник для шиномонтажных мастерских и моек. Не требует специального монтажа, удобен как в помещении, так и на улице. Подъем автомобиля осуществляется за кузов (под короб жесткости и в местах, предназначенных для установки домкратов), что обеспечивает свободный доступ ко всем агрегатам и механизмам автомобиля, расположенным снизу. Подъемники отвечают мировым требованиям по надежности.

1.5 Характеристика объекта проектирования

В данном дипломном проекте предлагается внедрить и разработать подъемник для подъема автомобилей массой до 4,0 тонн.

На основе этого задания предлагается изготовить хозяйственным способом подъемник стационарный, гаражный, электромеханический, с высотой подъема 1740 мм. И скоростью подъема 1 м/мин.

Подъемник гаражный электромеханический, синхронизация двух стоек осуществляется при помощи цепной передачи.

В данном дипломном проекте разработан подъемник для подъема автомобилей на необходимую высоту, чтобы облегчить работу автослесарю. При разработке подъемника основное внимание уделено простате изготовления. Кроме того, учтен широкий спектр обслуживаемых легковых автомобилей, включая мини — вены и внедорожники.

Рисунок 14 — Платформы

Основа проектируемого стенда — платформы подъемника (См. рисунок 14.) которая непосредственно является одной из главных сборочных составляющих размером 4960 х 3120 х 2225 мм.

Высота подъема составляет 1740 мм, что обеспечивает хороший доступ к нижней части автомобиля и делает работу мастера удобной и комфортной. Проектируемый подъемник позволяет производить ремонт автомобилей весом до четырех тонн.

На платформу легко заезжает автомобиль и подъемник поднимает на необходимую высоту для удобства работы слесаря.

В зависимости от размеров автомобиля платформы тоже в свою очередь имеют продольное перемещение (см. рисунок 15).

Рисунок 15 — Стенд

Процесс подъема автомобиля на подъемнике максимально прост. С помощью смонтированного на одной из стоек монтажного щита на котором выведено два кнопочных включателя на подъем и опускание. Электрическая схема подключения весьма проста (см. рисунок 16)

Силовые тяговые устройства проектируемого подъемника — это два электродвигателя которые через ременную передачу передают крутящий момент на рабочий винт.

Монтажный щит

Рисунок 16 — Электрическая схема проектируемого стенда

Технические характеристики проектируемого стенда

Габаритные размеры, мм 4960 x 3120 x 2225

Длина винта мм 2000

Грузоподъемность, кг 4000

Мощность электродвигателей, кВт 1,5 x 2

Привод подъемника электромеханический

Длинна рычага, мм 900 ч 1200

Расстояние между стойками, мм 2784 ч 2800

2. Конструкторский раздел

Подъемник состоит из четырех стоек, установленных на одном фундаменте. Стойка 1, 3 имеют винтовые механизмы подъема, состоящий из электродвигателей, клиноременной передачи, силового винта и гайки, которая закреплена в каретки, перемещающаяся внутри стойки. На каретках жестко крепятся подъемные платформы.

Рисунок 17 — Подъемник

Работает подъемник следующим образом:

Установка автомобиля на подъемник:

Каретки подъемника устанавливается в крайнее нижнее положение и максимально раздвинуты платформы, автомобиль устанавливается между стойками с учетом возможности открывания дверей. Подвести резиновые подставки под точки опоры шасси.

Поднимается автомобиль на требуемую высоту путем нажатия кнопки «Вверх». При этом в движение придут сразу два электродвигателями, передавая через ременную передачу крутящий момент на винт. Гайка, поднимаясь по резьбе, вверх перемещает каретку, а их синхронность обеспечивает цепь. При подъеме необходимо сладить за положением автомобиля на подъемнике.

Для опускания автомобиля нажимается кнопка «Вниз» и удерживается до опускания кареток в крайнее нижнее положение. При этом необходимо следить за тем, чтобы в рабочем пространстве не было людей и посторонних предметов. Разводятся рычаги, и автомобиль выводится из рабочей зоны.

В случае отключения напряжения в электросети, выключается входной автомат, снимается кожух с ременной передачи, и проворачивая винт ключом за гайку, опустить каретки в нижнее положение.

2.1 Расчет передачи винт — гайка

Основными критериями работоспособности винтовой передачи являются прочность, выносливость и устойчивость винта, а так же износостойкость резьбы.

Исходной величиной для расчета передачи является осевая нагрузка на винт — Q. Осевая нагрузка на винт Q = 40 кН. Необходимая грузоподъемность подъемника G = 3 т.

Внутренний диаметр винта предварительно можно найти из условия прочности при растяжении — сжатии по формуле (1):

у_р(сж) = 4 * К_н.н* Q/Пd₁² ? [у]_р(сж), (1)

где К_н.н— коэффициент неравномерности нагрузки по винтам резьбы.

Для сжимаемых винтов К_н.н= 2,3 согласно.

Q — осевая нагрузка на винт, Н;

d_i — внутренний диаметр винта, мм;

у_р(сж)— напряжение растяжения (сжатия), МПа;

[у]_р(сж) — допускаемое напряжение растяжения (сжатия), МПа.

[у] = у_оп/ [П], (2)

где [П] — запас прочности;

Для материала винта — Сталь 45, принимаем [П] = 2,5 согласно [1];

у_оп — опасное напряжение, принимаем равным 470 МПа.

[у] = 470/2,5 = 188 МПа,

Согласно формуле (3) определяем внутренний диаметр винта d₁:

d₁ = v4 * К_н.н* Q/П* у_сж (3)

d₁ = v4 * 2,3 * 40000 / 3,14 * 9,2 = 65 мм,

Согласно рекомендациям источника [10] для передачи движения выбираем трапецеидальную однозаходную резьбу по ГОСТ 9484 — 73 с параметрами:

· наружный диаметр d = 70 мм;

· средний диаметр d₂ = 67,5 мм;

· шаг резьбы S = 10 мм.

Для самоторможения винта угол подъема винтовой линии должен быть меньше угла трения:

tgв = S / рd₂, (4)

tgв = 10 / 3,14 * 67,5 = 0,0471 или в = 3⁰42′,

Если принять коэффициент трения в резьбе f = 0,1, то tgс = 0,1 или с = 5⁰43′.

Проверка винта на совместное действие сжатия и кручения:

Крутящий момент определяется по формуле (5).

М_кр = Qd₂ /2 * tg*(в + с), Н мм, (5)

М_кр = 40000 * 67,5/2 * tg*(3⁰42′ + 5⁰43′) = 198585 Н/мм²,

Предварительно выбранные размеры винта должны быть проверены на прочность с учетом скручивания.

Приведенное напряжение:

у_пр = v у_сж² + 4 * ф_кр², (6)

где ф_кр — касательное напряжение, Па.

ф_кр = М_кр / 0,2 * (d₁)³ (7)

у_сж = 4 * Q / Пd₁² (8)

Должно выполняться условие достаточной прочности:

у_пр ? [у_р], (9)

где [у_р] — допускаемое напряжение на растяжение, Па, [у_р] = 299 * 10⁶Па.

Подставляя формулы (7 — 9), в (6) получим:

у_пр = v(4 * Q / Пd₁²)² + 4 (М_кр / 0,2 * (d₁)³)² ? [у_р] (10)

у_пр = v(4 * 40000 / 3,14*65²)² + 4 (198585 / 0,2 * (65)³)² = 14 Н/мм² = 137,2 МПа. у_пр = 137,2 МПа ? 299 МПа = [у_р].

Так как стержень работает на сжатие и имеет большую свободную длину, его необходимо проверить на прочность с учетом устойчивости по формуле:

у = 4 * Q/l*i*(d₁)² ? г[у], (11)

где г — коэффициент уменьшения допускаемых напряжений, выбираемый для сжатия стержней в зависимости от гибкости:

л = l / i, (12)

где — l длина винта, мм, принимаем конструктивно 1900 мм.;

i — радиус инерции поперечного сечения для круглого сечения, мм.

i = d /4 (13)

i = 65/4 = 16,25 мм

л = 1900/16,25 = 117

По таблице стр. 259 [1] в зависимости от гибкости определим коэффициент уменьшения допускаемых напряжений г = 0,45.

Для материала винта — Сталь 45, принимая коэффициент запаса прочности S = 2 согласно [14] получаем по формуле:

[у] = у_т/S, (14)

где [у] — допускаемое напряжение, МПа;

у_т — предел тягучести, МПа;

S — коэффициент запаса прочности.

[у] = 360/2 = 180 МПа

Подставляя значения в формулу (11), получим:

у = 4 * 40000/3,14 * 652 = 12 МПа

12 ? 0,45 * 180 = 81 МПа

Условие выполняется.

Высота гайки находится из расчета рабочей поверхности резьбы на удельное давление — сжатие, особенно опасное для постовых винтов, так как при больших удельных давлениях неизбежно выдавливание смазки, повышенный износ и даже заедание рабочих поверхностей.

Н₂ = К_н.н* Q/1,1*рd₁*о*[у]_сж, (15)

где Н₂ — высота гайки, мм;

о — коэффициент рабочей высоты профиля резьбы, для трапецеидальных резьбы равен 0,5 [];

[у]_сж — допускаемое напряжение сжатия, МПа, [у]_сж = 25 МПа.

Н₂ = 2* 40000/1,1*3,14*65*0,5*250 = 50 мм

Потребное число оборотов винта определяется по формуле:

n_в = 60*V/Z*S, (16)

где V — окружная скорость вращения винта, м/мин;

Z — число заходов резьбы;

S — подача, мм/об.

n_в = 60 * 1,1/1 * 0,5 = 120 мин^-1

2.2 Выбор электродвигателя

Подъем, осуществляется за счет перемещения гайка по вращающемуся винту, который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя через ременную передачу.

Определяем потребляемую мощность привода (мощность на выходе) по формуле (16).

Р_вых = F_t* V, (17)

где F_t — окружная сила на винте, Н, принимаем F_t = 1500 Н;

V — скорость подъема, м/мин.

Р_вых = 1500 * 1,7 = 2550 Вт

Определяем потребляемую мощность электродвигателя по формуле:

Р_{э.потреб} = Р_вых/з_общ, (18)

где з_общ — общий КПД механизма:

з_общ = з_в.п* з_р* з_п, (19)

где з_в.п — КПД винтовой передачи;

з_р — КПД ременной передачи;

з_п — КПД подшипников.

з_общ = 0,5 * 0,96 * 0,99 = 0,48

Р_{э.потреб} = 2550/0,48 = 3438 Вт = 3,4 кВт

Определяем потребную частоту вращения вала двигателя:

з_дв = з_в* u, (20)

где u — передаточное число ременной передачи.

Передаточное число ременной передачи.

d_эл/d_в = u

1000/180 = 5,5

з_дв = 167 * 5,5 = 935 мин^-1

После проведенных расчетов выбираем два асинхронных электродвигателя серии АИР90 — L6У3 (закрытые обдуваемые) со следующими параметрами:

· мощность Р = 1,5 кВт;

· синхронная частота вращения ротора n = 935 мин^-1.

2.3 Расчет рычага

Рычаг работает на изгиб, поэтому необходимо произвести расчет на изгиб и определить ее размеры.

Определение площади поперечного сечения рычага.

Необходимо найти момент сопротивления по формуле:

W = М_изг._ma_х/ [у_изг], (21)

где М_изг._ma_х — максимальный изгибающий момент;

[у_изг] — допускаемое напряжение на изгиб, МПа.

Принимаем профиль поперечного сечения прямоугольный (рисунок 18) с отношением h/b = 1,5.

Рисунок 18 — Профиль поперечного сечения рычага

Для определения максимального изгибающего момента составим расчетную схему (рисунок 19).

Сила Р определяется по формуле:

Р = G*q /4, (22)

где G — грузоподъемность подъемника, кг.

Р = 3000*9,81/4 = 7,5 кН

Расстояние l принимаем конструктивно:

l = 1240 мм.

Определяем изгибающие моменты:

М = Р * l (23)

М = 7,5 * 1,24 = 9,3 кН*м

Рисунок 19 — Эпура М_изг

Определяем допускаемое напряжение на изгиб по формуле:

[у_изг] = у_т/К₃, (24)

где у_т — предел тягучести для стали Ст3, МПа;

К₃ — коэффициент запаса прочности.

[у_изг] = 240 / 10 = 24 МПа

Полученные значения подставляем в формулу (20):

W = М_изг._ma_х/ [у_изг] (25)

W = 386300 / 24 = 16096 мм³ = 1609 см³

Согласно момент сопротивления для балки прямоугольного сечения равен:

W = (bh)²/6 (26)

В нашем случае для прямоугольного профиля коробчатого сечения формула (23) примет следующий вид:

W = (b — 2t)*(1,5b — 2t)²/6, (27)

где t — толщина стенок, t = 0,8 см.

Зная значение W, решим полученное уравнение.

Получаем значения: b = 12 см, h = 12 см.

2.4 Расчет цепной передачи

Проектный вариант

Определяем число зубьев ведущей звездочки z₁ и z₂ принимаем передаточное число цепной передачи U_цп= 1:

Z₁ = 27 — 2*U_цп= 29 — 2*1 = 25,

Z₂ = Z₁ = 27.

Определяем главный параметр цепи это ее шаг:

Р¹ = 2,8*³vТ₂*10³*К_э/ m* z₁*[Р_ц], (28)

где Т₂ — вращающий момент на ведущей звездочке, н*м;

z₁ — число рядов в цепи;

m = 1,0 (цепь однорядная роликовая типа ПР);

К_э — коэффициент эксплуатации.

К_э = К_д* К_с* К_?* К_рег* К_р, (29)

где К_д — коэффициент динамической нагрузки;

К_с — коэффициент, зависящий от способа смазывания К_с = 1,25 (периодически);

К_? — коэффициент зависящий от положения передачи К_? = 1,15;

К_рег — коэффициент регулирования межосевого расстояния К_рег = 1,25;

К_р — коэффициент, зависящий от режима работы К_р = 1,0.

К_э = 1,0 * 1,5 * 1,15 * 1,25 * 1,0 = 2,156

[Р_ц] — допускаемое давление в шарнирах цепи зависит от частоты вращения ведущей звездочки и ожидаемого шага цепи Р_min = 12,7 — 15,875 мм.

Поэтому шаг цепи равен:

Р¹ = 2,8*³v13*10³* 2,156 / 1,0 * 25* 31 = 19,0

Принимаем стандартное значение Р = 19,05; цепь ПР — 19,05.

Определяем оптимальное межосевое расстояние а¹, мм.

а¹ = (30 — 50) * Р, (30)

где Р — стандартный шаг цепи, мм.

Тогда межосевое расстояние а_р¹ = 40 мм.

Определяем число звеньев цепи:

l_р¹ = 2 * а_р¹ + (z₁ + z₂) / 2 (31)

l_р¹ = 2 * 40 + (25 + 25) / 2 = 105

Уточним межосевое расстояние:

а = 0,25 * Р * (l_р¹ — 0,5 * (z₁ + z₂)), (32)

где Р — стандартный шаг цепи;

l_р¹ — число звеньев в цепи.

а = 0,25 * 19,05 * (105 — 0,5 * (25 + 25)) = 309,56 мм,

Учитывая, что ведомая ветвь цепи должна провисать примерно на 0,01 * а мм, а = 0,01 * 309 = 3,09 мм., при монтаже нужно предусмотреть возможность уменьшения межосевого расстояния а на 0,005 * а. следовательно, монтажное расстояние а_м = 0,995 * а = 307,455 мм.

Определяем длину цепи:

l = l_р¹ * Р, (33)

где Р — стандартный шаг цепи;

l_р¹ — число звеньев в цепи.

l = 105 * 19,05 = 2248 мм

Определяем диаметры звездочки. Диаметр делительной окружности равен:

d_d₁ = Р / sin (180/ z₁) (34)

d_d₁ = 19,05 / sin (180 / 25) = 156 мм

Диаметр окружности выступов:

D₁ = Р * (К + К_z — 0,31 / л), (35)

где К — коэффициент высоты зуба К = 0,7;

К_z — коэффициент числа зубьев;

Р — стандартный шаг цепи;

z₁ — число рядов в цепи.

К_z = ctg 180 / z₁ (36)

К_z = ctg 180 / 25 = 8

где л — геометрическая характеристика зацепления:

d — диаметр ролика шарнира цепи d = 5,94 мм.

л = Р / d₁ (37)

л = 19,05 / 5,94 = 3,2

Отсюда получаем что диаметр окружности выступов равен:

D₁ = Р * (К + К_z — 0,31 / л) (38)

D₁ = 19,05 * (0,7 + 8,0 — 0,31 / 3,2) = 164 мм

Диаметр впадин равен:

D_f = d_d₁ — (d₁ — 0,175 * v d_d₁) (39)

D_f = 156 — (5,94 — 0,175 * v 156) = 152 мм

Проверочный расчет

Проверяем частоту вращения ведущей звездочки.

n₁ ? [n];

где [n] — допускаемая частота вращения;

Р — стандартный шаг цепи.

[n] = 15 * 10³/ Р (40)

[n] = 15 * 10³/ 19,05 = 787 мин^-1

n₁ = 172 мин^-1? [n] = 787 мин^-1.

Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек:

х ? [х];

где [х] — допускаемая частота вращения, мин^-1;

Р — стандартный шаг цепи, мм.

[х] = 508 / Р (41)

[х] = 508 / 19,05 = 27

х = 4 * z₁ * n₁ / 60 * l_р¹, (42)

х — расчетное число ударов цепи;

n₁ = 172 мин^-1;

l_р¹ — число звеньев в цепи;

z₁ — число рядов в цепи.

х = 4 * 25 * 172 / 60 * 105 = 2,4 ? [х] = 27

Определяем фактическую скорость цепи:

V = z₁ * Р * n₁ / 60 * 10³, (43)

где z₁ — число рядов в цепи;

Р — стандартный шаг цепи;

n₁ = 172 мин^-1.

V = 25 *19,05 * 172 / 60 * 10³ = 1,36 м / с

Определяем окружную силу, передаваемую цепью:

F_t = Р₁* 10³ / V, (44)

где V — фактическая скорость цепи, м / с.

F_t =2,55* 10³ / 1,36 = 1875 Н,

Проверяем давление в шарнирах цепи:

Р_ц = F_t * К_э / А ? [Р_ц], (45)

где А — площадь проектной опорной поверхности шарнира А = 205,8 мм²;

[Р_ц] — допускаемое давление [Р_ц] = 23 Н/ мм²;

F_t — окружная сила;

К_э — коэффициент эксплуатации.

Р_ц = 1875 * 2,156 / 205,8 = 19,6 н / мм² ? [Р_ц] = 23 Н / мм²,

Следовательно, цепь пригодна.

Проверяем прочность цепи по условию:

S ? [S]

где [S] — допускаемый коэффициент запаса прочности [S] = 8,0;

S — расчетный коэффициент запаса прочности.

S = F_р / (F_t * К_д) + (F_о * F_v), (46)

F_р — разрушающая нагрузка F_р = 138000 Н;

F_t — окружная сила, передаваемая цепью F_t = 1875 Н;

К_д — коэффициент динамической нагрузки К_д = 1,0;

F_о — предварительное натяжение цепи.

Определяем предварительное натяжение цепи:

F_о = К_f * q * a * g, (47)

где К_f — коэффициент провисания К_f = 6,0;

q — масса 1 килограмма цепи q = 1,9 кг/м;

a — межосевое расстояние a = 0,763 м;

g — ускорение свободного падения g = 9,81 м/с².

F_о = 6,0 * 1,9 * 9,81 * 0,763 = 85 Н

Определяем натяжение цепи от центробежных сил:

F_v = q * (V)², (48)

где F_v — натяжение цепи от центробежных сил;

q — масса 1 килограмма цепи q = 1,9 кг/м.

F_v = 1,9 * (1,36)² = 6,5 Н,

Отсюда следует что расчетный коэффициент запаса прочности равен:

S = F_р / (F_t * К_д) + (F_о * F_v) (49)

S = 138000 / (1875 * 1,0) + (85 * 6,5) = 70 ? [S]

Определим силу давления цепи на вал:

F_в = (К_в * F_t) + (2 * F_о), (50)

где F_в сила давления цепи на вал;

К_в — коэффициент нагрузки вала К_в = 1,05;

F_t — окружная сила, передаваемая цепью F_t = 1875 Н;

F_о — предварительное натяжение цепи.

F_в = (1,05 * 1875) + (2 * 85) = 2139 Н,

2.5 Подбор подшипников

Учитывая возможность неточности монтажа, применяют радиальные, самоустанавливающиеся сферические подшипники.

Т.к. оба кольца подшипника, установленного внутри вала редуктора вращаются совместно, расчет этого подшипника будем производить по статической нагрузке, равной реактивной силе в опоре барабана от номинального груза.

Определяем эквивалентную нагрузку:

Р_э = F_а * К_б * К_т, (51)

К_б — коэффициент безопасности;

К_т — температурный коэффициент:

Р_э — эквивалентная нагрузка Н.

Р_э = 12411,76 * 1,7 * 1 = 21099 Н

Выбираем подшипник 1311 ГОСТ 5720 — 75 с внутренним диаметром 55 мм, наружный диаметром 120 мм, шириной 29 мм, и статической грузоподъемностью 22500 Н. для повышения унификации конструкции для опоры В принимаем аналогичный подшипник.

2.6 Расчет фундаментного болта

Материал фундаментного болта — сталь 35. фундаментный болт показан на рисунок №13. фундаментный болт рассчитывается на растяжение с учетом предварительной затяжки, характеризуемой коэффициентом 1,35 по уравнению:

где d₁ — внутренний диаметр резьбы болта, мм.

1,35 * Р = (р *(d₁)² / 4) * у_в, (52)

где [у_р] — допускаемое напряжение на растяжение материала болта, МПа.

d₁ = 1,31 * v Р / [у_р], (53)

d₁ = 1,31 * v 3750 / 1800 = 30 мм,

Следовательно, размеры фундаментного болта:

d = М24; h = 60 мм; Н = 200 мм;

L = 350 мм; b = 18 мм; А = 170 мм.

Рисунок 20 — Фундаментный болт:

1 — шпилька резьбовая;

2 — плита анкерная;

3 — шайба по ГОСТ11371 — 68;

4 — гайка по ГОСТ 5915 — 70.

3. Организация технологических процессов ТО и ТР легковых автомобилей

Основой организации работ на СТО является Положение о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей. Данное положение обязательно для всех СТО производящих ТО и ремонт этих автомобилей.

Техническое обслуживание автомобилей представляет собой комплекс работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, поддержание автомобилей в исправном состоянии и обеспечение надежной, безопасной и экологичной их эксплуатации. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: контрольно — диагностические, крепежные, регулировочные, электротехнические, работы по системе питания, заправочные, смазочные и другие.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполнения работы по ТО легковых автомобилей подразделяются на следующие виды:

· ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

· периодическое техническое обслуживание (ТО);

· сезонное обслуживание (СО).

ЕО включает заправочные работы и контроль, направленный на каждое — дневное обеспечение безопасности и поддержание надлежащего внешнего вида автомобиля. Большей частью ЕО выполняется владельцем автомобиля перед выездом, в пути или по возвращении на место стоянки.

ТО предусматривает выполнение определенного объема, работ через установленный эксплуатационный пробег автомобиля. В соответствии с нормативами ТО легковых автомобилей по периодичности ЕО один раз в сутки, ТО — 1 через 4000 км, ТО — 2 через 16000 км пробега.

СО предусматривает выполнение ТО и дополнительных операций по подготовке автомобиля к зимней или летней эксплуатации согласно рекомендациям заводов-изготовителей.

Ремонтом называется комплекс работ по устранению возникших неисправностей и восстановление работоспособности автомобиля в целом или агрегата. Ремонт автомобиля осуществляется по необходимости и включает контрольно — диагностические, разборочно-сварочные, слесарные, механические, сварочные, жестяницкие, окрасочные электротехнические работы. Для качественного выполнения ТО и ТР СТО оснащается необходимыми постами, устройствами, приборами, приспособлениями, инструментом и оснасткой, технической документацией.

3.1 Организация работ

При обслуживании автомобилей на СТО особое внимание уделяют неисправностям, которые могут повлиять на безопасность движения. При этом обязательно устраняют выявленные неисправности и ослабление крепления следующих деталей, узлов, агрегатов и систем:

· при регулировочных работах — накладок колодок и тормозных барабанов, педали тормоза, стояночной тормозной системы, рулевого управления, подшипников колес, передних колес;

· при контрольно — диагностических и крепежных работах сошки и маятникового рычага рулевого управления, рулевого привода, рулевых тяг на шаровых пальцах и шаровых пальцев в гнездах, шаровых опор, шкворней, поворотного кулака, дисков колес, карданной передачи или приводов, рессор и пружин, амортизаторов, рычагов подвески, трубопроводов, шлангов гидравлического тормозного привода, главного тормозного привода, замков дверей, капота и багажника, регулятора давления тормозного привода, двигателя, разделителя, стекол, стеклоомывателя, стеклоочистителя, зеркал заднего вида, устройства обдува и обогрева ветрового стекла, системы вентиляции и отопления;

· при обслуживании систем питания и электрооборудования ~ системы питания и выпуска газов, фар, передних и задних Фонарей, переключателей света, световозвращателей, звукового сигнала, электропроводки, аварийной сигнализации, сигнала торможения;

ТО — 1 проводится через указанную выше периодичность, но не менее 2-х раз в год для выполнения следующих работ:

· контрольно — диагностических проверка действия рабочей тормозной системы на одновременное срабатывание и эффективность торможения, действия стояночной тормозной системы, тормозного привода, проверка соединений в рулевом приводе, состояния шин, приборов освещения и сигнализации;

· осмотровых — осмотр и проверка кузова, стекол, номерных знаков, действия дверных механизмов, стеклоочистителей, проверка зеркал заднего вида, герметичности соединений систем смазочной, охлаждения и гидравлического привода включения сцепления, резиновых защитных чехлов на приводах и шарниров рулевых тяг, величины свободного хода педали сцепления и тормоза, натяжение ремня вентилятора, уровней тормозной жидкости в бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления, пружин и рычага в передней подвеске, штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости;

· крепежных — крепление двигателя к кузову, коробки передач и удлинителя, картера рулевого механизма и рулевой сошки, рулевого колеса и рулевых тяг, поворотных рычагов, соединительных фланцев карданного вала, дисков колес, приборов, трубопроводов и шлангов смазочной системы и системы охлаждения, тормозных механизмов и гидравлического привода выключения сцепления, приемной трубы глушителя;

· регулировочных регулировка свободного хода педали сцепления и тормоза, действия рабочей и стояночной тормозных систем, свободного хода рулевого колеса и зазора в соединениях рулевого привода, натяжение ремня вентилятора и генератора; доведение до нормы давления воздуха в шинах и уровней тормозной жидкости в питательных бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления.

При ТО — 1 также очищают от грязи и проверяют приборы системы питания и герметичность их соединений; проверяют действие привода, полноту закрывания и открывания дроссельной и воздушной заслонок, регулируют работу карбюратора на режимах малой частоты вращения коленчатого вала двигателя. В системе электрооборудования очищают аккумуляторную батарею и её вентиляционные отверстия от грязи; проверяют крепление, надежность контакта наконечников проводов с клеммами и уровень электролита в каждой из банок аккумулятора; очищают приборы электрооборудования от пыли и грязи; проверяют изоляцию электрооборудования, крепление генератора, стартера и реле — регулятора, проверяют крепление стартера, катушки зажигания.

ТО — 2 рекомендуется проводить с периодичностью, указанной выше но не менее 1 — го раза в год. Перед выполнением ТО — 2 или в процессе его целесообразно проводить углубленное диагностирование всех основных агрегатов, узлов и систем автомобиля для установления их технического состояния, определения характера неисправностей, их причин, а также возможности дальнейшей эксплуатации данного агрегата, узла и системы. При этом устанавливают следующее:

· двигатель наличие: стуков в шатунных подшипниках и газораспределительном механизме, клапанах, зубчатых колесах, развиваемую мощность, неисправность системы зажигания в целом и отдельных её элементов;

· система питания двигателя: подтекание топлива в соединениях трубопроводов, в плоскостях разъёма, повышенные расход топлива и содержание СО в отработавших газах для прохождения технического осмотра в Госавтоинспекции, состояние деталей цилиндропоршневой группы, системы газораспределения, прокладки головки цилиндров;

· смазочная система двигателя: подтекание масла в местах соединений и разъёма (сальники коленчатого вала, картер двигателя, крышка распределительного механизма и другие), давление в системе смазки и правильность показания приборов, установленных на автомобиле;

· система охлаждения двигателя: подтекание охлаждающей жидкости в соединениях и местах разъёма, узлах системы (радиатор, водяной насос и других), перегрев охлаждающей жидкости при работе двигателя под нагрузкой;

· сцепление: пробуксовывание под нагрузкой, рывки во время включения передач, наличие стуков и шумов при работе и переключении передач, неисправность привода сцепления;

· коробка передач: наличия стуков и шумов в рабочем состоянии, самопроизвольное выключение под нагрузкой, наличие течи масла в местах разъёма деталей коробки передач, величину зазора при переключении передач;

· задний мост: наличие стуков и шумов в рабочем состоянии, наличие течи масла в местах разъёма деталей заднего моста, величину суммарного зазора в главной передаче и дифференциале;

· карданный вал и промежуточная опора: зазоры в карданных сочленениях, шлицевых соединениях и в промежуточной опоре карданного вала;

· рулевое управление: усилие, необходимое для вращения рулевого колеса, зазор вала рулевой сошки во втулках, надежность крепления пружин и рычагов передней подвески, а также штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости;

· рессоры и элементы подвески: наличие поломок листов или пружин, зазоры в соединениях рессорного пальца с втулкой рессоры и с проушиной кронштейнов подвески, параллельность переднего и заднего мостов и их расположение относительно кузова автомобиля;

· элементы кузова: наличие вмятин, трещин, поломок, нарушение окраски автомобиля, правильность работы омывателя ветрового стекла, системы отопления кузова и вентилятора обдува ветрового стекла, состояние замков и петель капота, крышки багажника и дверей.

Кроме того, необходимо проверить и отрегулировать углы установки управляемых колес, эффективность действия и одновременность срабатывания тормозных механизмов, балансировку колес, работу системы зажигания автомобиля, зазор между контактами прерывателя, установку и действие фар, направление светового потока, состояние всего тормозного привода, состояние радиатора, резиновых подушек, подвески двигателя.

При ТО — 2 кроме объема работ по ТО — 1 выполняют ряд дополнительных операций:

· закрепление радиатора, головки блока цилиндров и стоек коромысел, крышек кожуха головки блока цилиндров, впускного и выпускного трубопроводов, крышки блока распределительных зубчатых колес, корпусов Фильтров очистки масла, поддона масляного картера двигателя, картера сцепления, амортизаторов, топливного бака, глушителя, крышки редуктора заднего моста, стремянки, пальцев рессор, замков и ручек дверей;

· подтяжку гаек крепления фланца к ведущей шестерне главной передачи заднего моста и шарнирных пальцев крепления проушин амортизатора;

· регулировку усилия поворота рулевого колеса, тепловых зазоров клапанов, натяжение цепи привода механизма газораспределения двигателя, зазора между тормозными колодками и дисками колес, зазора в подшипниках ступиц передних колес.

В системе питания проверяют герметичность топливного бака и соединений трубопроводов, крепление карбюратора и устраняют выявленные неисправности. Снимают карбюратор и топливный насос, разбирают их, очищают и проверяют на специальных приборах состояние деталей. После сборки проверяют топливный насос на специальном приборе.

Проверяют правильность работы омывателя ветрового стекла, системы отопления кузова и вентилятора обдува ветрового стекла, состояние замков и петель капота, крышки багажника и дверей.

При ТО — 2 кроме объема работ по TO — 1 выполняют ряд дополнительных операций:

· закрепление радиатора, головки блока цилиндров и стоек коромысел, крышек кожуха головки блока цилиндров, впускного и выпускного трубопроводов, крышки блока распределительных зубчатых колес, корпусов фильтров очистки масла, поддона масляного картера двигателя, картера сцепления, амортизаторов, топливного бака, глушителя, крышки редуктора заднего моста, стремянки, пальцев рессор, замков и ручек дверей;

· подтяжку гаек крепления Фланца к ведущей шестерне главной передачи заднего моста и шарнирных пальцев крепления проушин амортизатора;

В системе питания проверяют герметичность топливного бака и соединений трубопроводов, крепление карбюратора и устраняют выявленные неисправности. Снимают карбюратор и топливный насос, разбирают их, очищают и проверяют на специальных — приборах состояние деталей. После сборки проверяют топливный насос на специальном приборе. Проверяют также легкость пуска и работу двигателя.

При обслуживании системы электрооборудования производят следующее:

· снимают батарею с автомобиля и проверяют степень заряда, проверяют состояние щеток и коллекторов генератора и стартера, работу реле-регулятора;

· снимают свечи зажигания и проверяют их состояние, очищают от нагара и регулируют зазоры между электродами;

· регулируют натяжение пружин якорей;

· снимают прерыватель — распределитель зажигания и очищают его наружную поверхность от грязи и масла, проверяют состояние контактов и регулируют зазоры между ними, смазывают вал прерывателя — распределителя;

· проверяют состояние проводов низкого и высокого напряжения и регулируют действие приборов освещения и сигнализации.

ТО — 1, ТО — 2 и СО выполняется в зоне ТО и ТР на тупиковых постах, оборудованных подъемниками.

При ТР выполняют разборочно-сборочные операции, сварочно-жестяницкие, электротехнические, окрасочные, слесарно-механические.

3.2 Организация диагностирования автомобиля

Техническое диагностирование является составной частью технологических процессов приема, ТО и ремонта автомобилей в СТО и представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью и без его разборки и демонтажа.

Основными задачами диагностирования на СТО являются следующие:

· общая оценка технического состояния автомобиля и его отдельных систем, агрегатов, узлов;

· определение места, характера и причин возникновения дефекта;

· проверка и уточнение неисправностей и отказов в работе систем и агрегатов автомобиля, указанных владельцем автомобиля в процессе приема автомобиля на СТО, ТО и ремонта;

· выдача информации о техническом состоянии автомобиля, его систем и агрегатов для управления процессами ТО и ремонта, т.е. для выбора маршрута движения автомобиля по производственным участкам СТО;

· определение готовности автомобиля к периодическому техническому осмотру в ГАИ;

· контроль качества выполнения работ по ТО и ремонту автомобиля, его систем, механизмов и агрегатов;

· создание предпосылок для экономичного использования трудовых и материальных ресурсов.

При определении действительной потребности в тех или иных видах работ на СТО исходят, как правило, из следующих факторов: имеет ли автомобиль неисправности в настоящий момент, какие агрегаты и узлы находятся на стадии отказа и каков их остаточный ресурс. Последнее определяется не во всех случаях из за сложности.

Все неисправности и отказы, возникающие в процессе эксплуатации автомобилей, сопровождаются шумом, вибрациями, стуками, пульсациями давления, изменениями функциональных показателей мощности, тягового усилия, давления и так далее. Этим сопутствующим неисправностям и отказам признаками могут служить диагностические параметры. Диагностический параметр косвенно характеризует работоспособность элемента или агрегата, системы автомобиля.

Одним из основных требований, которым должна отвечать организация работ на СТО, является обеспечение гибкости технологических процессов в зонах ТО и ремонта, возможность различных сочетаний производственных операций. Роль связующего элемента управления выполняет диагностирование.

В процессе производства на СТО выполняются следующие виды диагностирования:

· заявочное диагностирование;

· техническое диагностирование при ТО и ремонте автомобиля, связанное с регулировками;

· контрольное диагностирование.

Заявочное диагностирование получившее на СТО наибольшее распространение, проводится по заявке владельца автомобиля. Этот вид диагностических работ проводится в присутствии владельца автомобиля для получения подробной и объективной информации о состоянии технического средства. Осуществляется заявочное диагностирование непосредственно на посту диагностирования оператором — диагностом. В отдельных случаях здесь же производится устранение неисправностей замена свечи зажигания, регулировка карбюратора и регулировка клапанов по необходимости.

Диагностирование автомобилей при ТО и ремонте в основном используется для проведения контрольно — регулировочных работ, уточнения дополнительных объемов работ по ТО и ремонту автомобилей, корректировке маршрута перемещения автомобиля к рабочим постам производственных участков СТО. Это диагностирование проводится в электрокарбюраторном цехе и на посту диагностики. Применение диагностирования при ТО и ремонте автомобиля позволяет существенно снизить трудоемкость проведения многих контрольно — регулировочных работ, повысить их качество за счет исключения разборочно-сборочных работ, связанных с необходимостью непосредственного измерения структурных параметров автомобиля (зазора между контактами прерывателя, рычагами и толкателями клапанов). Экономия времени может быть получена и за счет сокращения подготовительно — заключительных операций, например, при проверке тяговых качеств автомобиля.

Контрольное диагностирование проводится для оценки качества выполненных на СТО работ по ТО и ремонту автомобиля, его систем и агрегатов. Качество выполненных работ может быть проверено на диагностическом оборудовании поста диагностики.

На посту диагностирования в порядке исключения допускается устранение мелких неисправностей, включая замену отдельных деталей. Если в процессе диагностирования выявляются неисправности, которые препятствуют его дальнейшему проведению и не могут быть оперативно устранены на месте, то процесс прерывается, автомобиль направляется на соответствующий участок или зону для устранения дефекта, а затем возвращается для окончательного диагностирования.

На посту диагностирования допускается проведение некоторых работ ТО и ТР, если их выполнение не затрудняет процесс диагностирования и без них диагностирование не может быть проведено или если перемещение автомобиля на другой пост нецелесообразно из-за технологической родственности операции.

Технологический процесс диагностирования определяет перечень и рациональную последовательность выполняемых операций, их трудоемкость, квалификацию оператора-диагноста, технические условия на выполнение работ. Перечень операций включает подготовительные, контрольно-диагностические и регулировочные операции.

На СТО с ограниченным уровнем специализации применяется комплексное, многоцелевое использование диагностического оборудования во избежание простоя рабочих постов. Комплексное диагностирование — это проверка всех параметров автомобиля в пределах технических возможностей диагностического оборудования. Частным случаем комплексного диагностирования является экспресс — диагностирование, при котором объем работ ограничен в первую очередь деталями, узлами и агрегатами, влияющими на безопасность движения.

Использование диагностического оборудования позволяет на основании достоверной информации о техническом состоянии автомобиля рационально организовать технологический процесс ТО и ремонта, правильно распределять материальные и трудовые ресурсы и получать значительный экономический эффект. Систематическое диагностирование и оптимальное регулирование агрегатов и систем автомобилей с использованием диагностического оборудования обеспечивают уменьшение расхода топлива, шин, запасных частей и трудовых затрат.

4. Технологический раздел

Технология слесарного ремонта, как правило, разрабатывается автомобилестроителями и излагается в специальных инструкциях. Этими инструкциями снабжаются спец центры гарантийного и послегарантийного обслуживания. Однако применение новых материалов и более высокая степень автоматизации при слесарной сборки вызвали к жизни новые методы ремонта, более совершенные инструменты, повышенные требования к организации работ всего комплекса ремонта. Дальнейшее развитие методов ремонта, включающее конструирование деталей с повышением их безопасности позволяет ожидать дополнительного снижения затрат на ремонт.

В связи с этим, автосервисам, имеющим широкий спектр марок и моделей обслуживаемых автомобилей, необходимо разрабатывать технологический процесс ремонта автомобилей самостоятельно, опираясь на технологии, разработанные заводами-изготовителями автомобилей.

Схема проектируемого технологического процесса изображена на рисунке 21.

Рисунок 21 — Схема технологического процесса

Приемка автомобиля в ремонт

Сдачу автомобиля в ремонт заказчиком и приемку исполнителем производят на основании технических условий на приемку, ремонт и выпуск из ремонта легковых автомобилей на предприятиях автотехобслуживания.

Основанием для приемки в ремонт является заявка заказчика. Для выполнения работ может приниматься автомобиль как для ремонта конкретного агрегата, так и для проведения ТО и осмотра.

Не принимают в ремонт автомобили при отсутствии на них заводских номеров (за исключением случаев, оговоренных в регистрационных документах), несоответствии номеров кузова и двигателя с записями в техническом паспорте с номерами, нанесенными кустарным способом.

Приемку автомобиля в ремонт производят только в присутствии заказчиков. При приемке обязательно осуществляют: проверку документов на автомобиль, проверку комплектности, контрольный осмотр, определение и согласование с заказчиком объема работ, ориентировочное определение стоимости и сроков выполнения работ, оформление приемочных документов, формы и порядок заполнения которых приведены в «Положении о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам».

Дефектацию узлов и элементов выполняют с целью обнаружения на нем дефектов, определения вида ремонта и способов устранения имеющихся повреждений. Процесс дефектации производят как при приемке в ремонт автомобилей, так и непосредственно при выполнении каких либо ремонтных операций.

4.1 Инструмент, используемый на слесарном участке

При слесарном ремонте необходимо использовать высококачественный инструмент. Которым на только удобно работать, но и во многом облегчает проводить ремонтные работы. В дипломном проекте предлагается использовать инструмент фирмы «Makita», эта фирма давно работает на рынке инструмента, и предлагает широкий спектр инструмента начиная от общепользуемых ключей и заканчивая специализированным инструментом. Для улучшения условий работ предлагается приобрести 2 комплекта комбинированных ключей, 2 комплекта головок. Также необходим динамометрический ключ, который необходим при работе где требуется конкретный момент затяжки.

Так как на СТО имеется компрессорная установка предлагается приобрести пневмоинструмент: гайковерты, болгарки, дрели. Они просты в обращении, и использовании.

Хороший инструмент облегчает работу за счет точности и прочности инструмента. Инструмент фирмы «Makita» плотно обхватывает болты и гаек. Этим инструментом очень легко работать.

Основные трудозатраты при работе на слесарном участке связаны с разборкой крепежных элементов.

Их обрыв или срыв граней ведет к дальнейшим в большинстве случаев не нужным трудозатратам.

4.2 Монтаж, ремонт и техническая эксплуатация изделия

Подъемник устанавливается на анкерные болты, которые перед установкой подъемника были залиты в фундамент предназначены под подъемник. К болтам крепится опора, через которую крепится сам подъемник.

Диагностика и ремонт подъемника проходит в следующем порядке:

· Проверка несущих гаек;

· Проверка натяжения ремней;

· Проверка натяжения синхронизирующей цепи;

· Проверка затяжки гаек анкерных болтов;

· Визуальный осмотр сварных швов.

Ремонт подъемника осуществляется по мере необходимости. Если при проверке выявляется, что зазор между рабочей гайкой и страховочной менее 5 мм. гайку следует заменить на новую.

Ремни при необходимости натягивают, если натяжное устройство не позволяет натянуть ремень или на ремне явно видны следы его износа, то ремень следует заменить на новый.

Синхронизирующую цепь при необходимости натягивают, если натяжное устройство не позволяет дальнейшей натяжки, то из цепи необходимо выклепать несколько звеньев.

Если при визуальном осмотре обнаружены трещины сварных швов, то их следует восстановить.

Технической эксплуатации необходимо следить за смазкой на винте.

5. Технико-экономические обоснование конструктивных решений

5.1 Экономическое обоснование внедрения подъемника

Расчет капитальных вложений

Подъемник предлагается изготовить хозяйственным способом. Затраты на изготовление подъемник определяются по формуле:

К_с = М + ЗП + С_н + С_с + С + П_з, (62)

где М — стоимость основных и вспомогательных материалов, используемых при изготовлении стенда, руб.;

ЗП — основная и дополнительная заработная плата рабочих, занятых изготовлением стенда, руб.;

С_н — отчисления на социальный налог 26%, руб.;

С_с — отчисление на обязательное социальное страхование от несчастных случаев, составляют 1,2%, руб.;

С — расходы на содержание оборудования, используемого при изготовлении стенда, руб.;

П_з — прочие затраты на изготовление стенда, руб.

Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов приводится в таблице №7. Остальные необходимые материалы (соединительная арматура, винты, гайки и т.д.) для изготовления стенда на предприятии есть.

Цены на материалы и другие стоимостные показатели (тарифные ставки, тарифы на электроэнергию) используются действующие на период выполнения дипломного проекта.

Таблица 6 — Расчет стоимости материалов

Расчет стоимости материалов.	Цена за 1 кг (ед-цу), руб	Общая стоимость, тыс. руб.
Наименование деталей	Вес деталей, кг (кол-во)	Материалы
Основные материалы:	100	Швеллер №18ГОСТ8240-89	18	1800
		Швеллер10ГОСТ1050-88
	50	Швеллер №10ГОСТ8240-89	13	650
		Швеллер10ГОСТ1050-88
	50	Швеллер №8 ГОСТ 8240-89	13	650
		Швеллер 10ГОСГ1050-88
	25	Лист 10 ГОСТ 19903-74	16	400
		Лист Ст Зсп ГОСТ 14637 -89
	25	Лист 20 ГОСТ 19903-74	16	400
		Лист Ст Зсп ГОСТ 14637-89
	4 шт.	Ролик опорный в сборе	160	640
	58	Цепь типа ПР ГОСТ	22	1276
Комплектующие	2 шт.	Электродвигатель серии АИР90 — LбУЗ	4000	8000
	2 шт.	Винт	1000	2000
	4 шт.	Шкив клиноременной передачи ГОСТ 20894 — 75	120	480
	4 шт.	Гайка подъемная	400	1600
	4 шт.	Ремень сечения Г	100	400
	4 шт.	Болты анкерные	50	400
Вспомогательные материалы:	150 шт.	Электроды		320
	10 шт.	Круги абразивные отрезные	25	250
ИТОГО:		39322

Изготовлением стенда заняты двое рабочих: слесарь 5 разряда в течение 12 часов и сварщик 4 разряда в течение 24 часов. Расчет заработной платы приводится в таблице 7.

Таблица 7 — Расчет заработной платы

Профессии	Количество Рабочих, чел.	Время работы, час	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная заработная плата, руб.	Доплаты, руб.	Итого: основная ЗП, руб.	Дополнительная ЗП 12%, руб	Общая заработная плата, руб.
						Премия 50%	Районный коэффиц. 40%,
Сварщик	1	24	4	35,02	840,48	210,12	420,24	1470,84	176,5	1647,34
Слесарь	1	12	5	34,62	415,44	103,86	207,72	727,02	87,24	814,26
Итого:	2461,6

Социальный налог составит:

С_н = 2461,6 * 26% = 640,02 руб. (63)

Отчисления по обязательному страхованию от несчастных случаев составит:

С_с = 2461,6 * 1,2% = 29,53 руб. (64)

Расчет расходов на содержание оборудования

Расходы на содержание оборудования, используемого при изготовлении подъемника (сверлильный станок, сварочный аппарат) определяются по формуле:

С = Э + А + Р + П, (65)

где Э — стоимость электроэнергии, руб., для данного предприятия кВт.ч стоит 1,5 руб.;

А — сумма амортизационных отчислений, руб.;

Р — отчисления на текущий ремонт, руб.;

П — прочие неучтенные расходы, руб.

Расход электроэнергии определяется по формуле:

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч, (66)

где W — расход электроэнергии, кВт.ч;

N_э — мощность электродвигателя оборудования, кВт;

t — время работы двигателя, час;

з_з — коэффициент загрузки оборудования, (з_з = 0,75 — 0,82);

з_с — коэффициент спроса мощности, (з_с = 0,58 — 0,66).

Расход электроэнергии сварочным аппаратом:

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч (67)

W₂ = 32 * 24 * 0,75 * 0,61 = 351,36 кВт.ч

Расход электроэнергии сверлильным станком:

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч, (68)

W₄ = 4,5 * 0,5 * 0,75 *0,58 = 0,979 кВт.ч,

Общий расход электроэнергии:

W = W₂ + W₄, кВт.ч. (69)

W = 351,36 + 0,979 = 352,339кВт.ч

Стоимость расходуемой электроэнергии:

Э = 352,339* 1,5 = 528,6 руб.

Амортизационные отчисления

Амортизационные отчисления и отчисления на текущий ремонт определяются по действующим нормативам балансовой стоимости оборудования пропорционально удельному весу времени работы оборудования при изготовлении подъемника (t) в годовом фонде рабочего времени оборудования Ф_рв.

А = 15%*Б_ст*Ф_ип/Ф_рв*100%,

Т = 8% *Б_ст*Ф_ип/Ф_рв*100%,

где: Б_ст— балансовая стоимость;

Ф_ип — годовой фонд рабочего времени;

Ф_рв — фонд рабочего времени на изготовление подъемника.

Таблица 8 — Расчет амортизационных и ремонтных отчислений

Наименование оборудования	Балансовая стоимость, руб.	Нормы отчислений, %.	Фонды рабочего времени, час.	Отчисления, руб.
		На амортизацию.	На текущий ремонт	На изготов. подъемн.	Удельный вес, %.	Годовой	На амортизац	На текущий ремонт
Сверл. Станок	29709	15	8	0,5	0,025	2000	1,11	0,59
Сварочн. Аппарат	25827	15	8	24	1,24	2000	46,48	24,79
Итого:		47,59	25,38

Балансовая стоимость, нормы отчислений, годовой фонд времени взяты по данным предприятия. Прочие неучтенные расходы на содержание оборудования определяются в размере 5% — 7% от суммы прямых расходов, в которые входят электроэнергия, амортизация и текущий ремонт.

Расходы на содержание оборудования составят:

С = 528,6+47,59+25,38+15,97= 617,54 руб.,

Затраты на изготовление подъемника составят:

К_с = М + ЗП + С_н + С_с + С + П_з, (70)

К_с = 39322 + 2461,6 + 640,02 + 29,53 + 510,55 + 617,54 = 43565,27 руб.,

Таблица 8 — Смета расходов на изготовление подъемника

Наименование элементов затрат	Сумма затрат, руб.
Стоимость материалов	39322
Основная и дополнительная заработная плата рабочих	2461,6
Единый социальный налог	640,02
Отчисления на социальное страхование от несчастных случаев и проф заболеваний	29,53
Расходы на содержание оборудования:
· Стоимость электроэнергии	528,6
· Амортизация оборудования	47,59
· Текущий ремонт оборудования	25,38
Прочие затраты	510,55
Итого:	43565,27

Расчет текущих затрат на работу подъемника

Расчет текущих затрат на подъем и обслуживание автомобиля в базовом и проектном вариантах осуществляется по формуле:

3_Б = ЗП + С_н + С_с + С + П, (71)

З_п = ЗП + С_н + С_с + С + П, (72)

где 3_Б, З_п, — текущие затраты на подъем и обслуживание автомобиля в базовом и проектном варианте, руб.;

ЗП — заработная плата основная и дополнительная рабочих, занятых обслуживанием автомобиля, руб.;

С — расходы на содержание подъемника в проектном варианте, руб.;

А — амортизация домкрата в базовом варианте, руб.

Расчет заработной платы рабочих, занятых обслуживанием автомобилей

За счет внедрения автомобильного подъемника уменьшается время подготовительно — заключительных операций, а так же основное время на обслуживание автомобиля, то есть уменьшается трудоемкость работ. Ввиду этого фактора, за одно и тоже время слесарь может обслужить большее число автомобилей, тем самым он принесет большие прибыли.

Анализируя работу СТО и учитывая зарубежный опыт сделаны выводы о том, что время обслуживания автомобиля на подъемнике по сравнению с обслуживанием автомобиля на осмотровой канаве снижается в среднем на 33%.

Для определения прибыли от внедрения подъемника, дипломным проектом предлагается вести расчет исходя из одинакового количества обслуживаемых автомобилей в базовом и проектном вариантах. Тогда прибыль от внедрения подъемника будет определяться как разница заработной платы рабочих между базовым и проектным вариантами.

Расчет заработной платы рабочих, занятых обслуживанием автомобилей приводится в таблице 9.

Таблица 9 — Расчет заработной платы рабочих

Профессия	Количество рабочих	Разряд рабочих	Время работы, ч	Часовая тарифная Ставка, руб.	Тарифная ЗП, руб	Доплаты, руб	Основная ЗП, руб	Дополнительная ЗП, руб.	Общая ЗП, руб
						Премия 35%	Районный Коэффиц 40%
Базовый вариант
Слесарь	1	5	1770	34,62	61277,4	15319,35	30638,7	107235,45	12868,2	120103,7
Проектный вариант
Слесарь	1	4	1180	34,62	40851,6	10212,9	20425,8	71490,3	8578,8	80069,1

Процент премиальных доплат для рабочих 25% от суммы тарифного фонда.

Процент доплаты по районному коэффициенту 50% от суммы тарифного фонда и премий.

Процент дополнительной заработной платы 12% от суммы тарифного фонда и доплат.

Социальный налог составит 26% от общей зарплаты:

базовый — С_н = 120103,7 * 26% = 31226,9 руб.

проектный — С_н = 80069,1* 26% = 30817,9 руб.

Отчисления по обязательному страхованию от несчастных случаев составит:

базовый — С_с = 120103,7 * 12% = 1441,24 руб.

проектный — С_с = 80069,1 * 12% = 960,82 руб.

В проектном варианте текущие затраты рассчитываются по формуле где расходы на содержание подъемника рассчитываются по формуле:

С=Э+А+Р+П,

где Э — стоимость расходуемой электроэнергии, руб.;

А — амортизационные отчисления (15% от стоимости подъемника), руб.;

Р — отчисления на текущий ремонт (8% от стоимости подъемника), руб.;

П — прочие затраты (5% от суммы Э + А + Р), руб.;

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч,

з_з — коэффициент загрузки оборудования, (з_з = 0,75 — 0,82);

з_с — коэффициент спроса мощности, (з_с = 0,58 — 0,66).

W₂ = 3 * 0,033 * 0,75 * 0,61 = 0,41175кВт.ч

На один подъем и одно опускание автомобиля тратится 0,41175кВт.ч за 2 минуты. Стоимость 1 кВт.ч. равна 1,5 рубля.

W2 = 3 * 200 * 0,75 * 0,61 = 274,5кВт.ч

За один год:

Э = 274,5*1,5= 411,75 руб.

А = 43565,27 * 15% = 6534,08 руб.

Р = 43565,27 * 8% = 3484,84 руб.

П = (192,15+ 6534,08 + 3484,84) * 5% = 510,55 руб.

С = 411,75 + 6534,08 + 3484,84 + 510,55 = 10941,22 руб.

З_п = ЗП + С_н + С_с + С (73)

З_п = 80069,1+ 20817,9 + 960,82 + 10941,22 = 112789,04 руб.

Расчет износа инструментов и приспособлений

Износ инструментов и приспособлений определяется по нормативам износа на 1 рабочего в год в денежном измерении с учетом общей численности рабочих, дипломным проектом принимается в размере 9% от стоимости подъемника.

И_ип = 9% — К/100 руб. (74)

И_ип = 9% — 39322 /100 = 3538,98 рублей

Калькуляция себестоимости работы автомобильного подъемника.

Таблица 10 — Калькуляция себестоимости работы автомобильного подъемника

Наименование проекта	Распределение расходов по статьям, тыс. руб.	Прочие	Всего расхдов
	Основная и дополнительная зарплата производственных рабочих	Социальный налог 26%	Социальное страхование, 1,2%	Износ инструмента и приспособлений	Расходы на содержание оборудования
Базовый	120103,7	31226,9	1441,24	3538,98	10941,22	510,55	156310,82
Проектный	80069,1	20817,9	960,82	3538,98	10941,22	510,55	112789,04

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

Т = К/(З_б — З_п), (75)

где Т — срок окупаемости капитальных вложений, лет;

К — затраты на изготовление и обслуживание подъемника, руб.;

З_б — заработная плата в базовом варианте, руб.;

З_п — заработная плата в проектном варианте, руб.

Основные технико-экономические показатели

Изменение прибыли за счет текущих затрат определяется по формуле:

(±) П = З_б._в_—З_пр_.в., (76)

где (±) П — изменение прибыли, руб.

З_б.в, З_пр.в. — затраты в базовом и проектном вариантах соответственно, руб.

(±) П = 156310,82 — 112789,04 =43521,78 руб.

В результате расчёта получается увеличение прибыли, далее необходимо рассчитать величину прибыли, остающейся в распоряжении предприятия после уплаты налога на прибыль (24%) и налога на имущество (2,2%):

П_чист = П — Н_п — Н_и, руб., (77)

П_чист = 43521,78 — 10215,2 — 958,4 = 32348,1 руб.,

где П_чист — прибыль после уплаты налогов, тыс. руб.;

Н_п — налог на прибыль, руб.;

Н_и — налог на имущество, руб.

Н_и = (43565,27)* 2,2% = 958,4 руб.

Н_п = (43521,78 — 958,4) * 24% = 10215,2 руб.

Технико-экономические показатели представлены в таблице №11.

Т = 43565,27 /32348,1 = 1,4 года.

Срок окупаемости капитальных вложений в пределах нормативного срока службы, это говорит об экономической целесообразности их вложений.

Таблица 11 — Технико-экономические показатели

Показатели	Результат
	Базовый	Проектный
1. Капитальные вложения	—	43565,27
2. Текущие затраты, руб.	156310,82	112789,04
З. Основная и дополнительная зарплата рабочих руб.	120103,7	80069,1
4. Социальный налог, 26%, руб.	31226,9	20817,9
5. Отчисление на социальное страхование, руб.	1441,24	960,82
6. Износ инструмента и приспособлений	3538,98	3538,98
7. Расход на содержание оборудования	—	10842,69
8. Прочие	510,55	510,55
9. Текущий ремонт оборудования, руб.	—	3466,92
10. Налог на имущество, 2.2%, руб.	—	958,4
11. Налог на прибыль, 24%, руб.	—	10215,2
12. Прирост прибыли, руб.	—	43521,78
13.В том числе чистой, руб.	—	32348,1
14. Срок окупаемости капитальных вложений.	—	1,4

5.2 Экономическая эффективность внедрения стенда

Расчет капитальных вложений

Затраты на изготовление стенда К, руб., определяется по формуле:

К = М + ЗП + ЕСН + С + П₂, (78)

где М — стоимость основных и вспомогательных материалов, руб.;

ЗП — основная и дополнительная зарплата рабочих занятых изготовлением стенда, руб.;

ЕСН — отчисления на социальные нужды, руб.;

С — расходы на содержание оборудования используемого при изготовлении стенда, руб.;

П₂ — прочие затраты на изготовление установки, руб.

Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

Таблица 12 — Расчет стоимости материалов

Наименование деталей	Кол-во, шт.	Материал	Цена за ед., руб.	Общая стоимость, руб.
Основные материалы
Крепления	1	Стандартная	4500	4500
Манометр	1	Стандартный	390	390
Шланг	11	Стандартный	80	880
Клапан напорный	2	Стандартный	300	600
Распределитель	2	Стандартный	950	1900
Гидроцилиндр	1	Стандартный	1500	1500
Клапан обратный	3	Стандартная	300	900
Насос	1	Стандартный	1500	1500
Дроссель	2	Стандартный	600	1200
Фильтр	1	Стандартный	500	500
Электромотор	2	Стандартный	1500	3000
Гидробак	1	Стандартный	1520	1520
Электропровода, м	30	Стандартный	150	4500
Предохранители	3	Стандартный	500	1500
Тумблера	6	Стандартный	325	1950
Итого	43			26340
Вспомогательные материалы
	20	Электроды	55	1200
	1	Эмаль	260	260
		Прочие 30%		1390
Всего				29190

Расчет заработной платы рабочих

Изготовлением стенда заняты следующие рабочие: Слесарь V разряда в течение 16 часов, Сварщик III разряда в течение 8 часов. Расчет основной и дополнительной заработной платы рабочих, занятых изготовлением стенда приведен в таблице.

Таблица 13 — Расчет заработной платы рабочих

Профессии	Количество рабочих, чел.	Время работы, час.	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная зарплата, руб.	Доплаты	Основная зарплата, руб.	Дополнительная зарплата, руб.	Общая зарплата, руб.
						Премия	Район. Коэффициент
Слесарь	1	16	V	41	656	196,8	328	1180,8	141,6	1322,4
Сварщик	1	8	III	38,4	307,2	92,2	153,6	553	66,4	619,4
Итого	2	24		963,2	289	481,6	1733,8	208	1941,8

Тарифная заработная плата ТЗП, руб., определяется по формуле:

ТЗП = n * t * ТС_i_час, (79)

где n — число рабочих данной профессии, чел.;

t — время работы, час;

ТС_i_час — часовая тарифная ставка рабочего i — го разряда и профессии.

Премия составляет 30% от тарифной заработной платы.

Районный коэффициент северная надбавка составляет 50% от тарифной заработной платы.

Дополнительная заработная плата составляет 12% от основной заработной платы.

Единый социальный налог составляет 26% от общей заработной платы.

Расходы на содержание оборудования

Расходы на содержание оборудования, используемого при изготовлении стенда С, руб., определяются по формуле:

С = Э + А + Р + П, (80)

где Э — стоимость электроэнергии, руб.;

А — сумма амортизационных отчислений, руб.;

Р — отчисления на текущий ремонт, руб.;

П — прочие расходы, руб.

Расход электроэнергии определяется по формуле:

W = N_э* t* з_з* з_с, кВт.ч, (81)

где N₃ — мощность электро — оборудования используемого

при изготовлении стенда, кВт;

t — время работы электродвигателя, час.;

з_з — коэффициент загрузки оборудования;

з_с — коэффициент спроса по мощности.

Принимаем з_з = 0,75, з_с = 0,58.

Расход электроэнергии сварочным аппаратом W, кВт*ч, определяются:

W =20 * 8 * 0,7 * 0,6 = 67,2кВт.ч.

Стоимость электроэнергии Э, руб., определяется по формуле:

Э= W*m, (82)

W — суммарная мощность, кВт.ч.

Принимаем m = 1,7 руб.

Э = 67,2*1,7 = 114,7 руб.

Расход электроэнергии сверлильного аппарата W, кВт.ч, определяются:

W =10,5*4*0,7*0,6 = 17,8 кВт.ч.

Стоимость электроэнергии Э, руб., определяется по формуле:

Э= W*m,

W — суммарная мощность, кВт.ч.

Принимаем m = 1,7 руб.

Э₂ = 17,8*1,7 = 30,3 руб.,

Э_общ =114,7 +30,3=145 руб.,

Таблица 14 — Расчет амортизационных и ремонтных отчислений

Наименование оборудования	Балансовая стоимость, руб.	Норма отчисления, %	Фонд рабочего времени, час.	Отчисления, руб.
		На амортизацию	На текущий ремонт	За год	На изготовление	На амортизации	На текущий ремонт
Сверлильные станок	32000	8,3	3	1931	4	5,5	2
Сварочный аппарат	8900	8,3	3	1931	8	3	1,1
Итого	8,5	3,1

Годовой фонд рабочего времени единицы оборудования, Фр, час, рассчитывается по формуле:

Ф_р= (Д_р * К_СМ * t_см — Ф_с)*К_n, (83)

где Д_р — число рабочих дней в году, дни;

К_см — коэффициент сменности работы;

t_см — продолжительность смены, час;

Ф_с — сокращенные часы в праздничные дни на 1 час;

К_п — коэффициент, учитывающий простои станков в ремонте.

Принимаем. К_см =1*К_п = 0,98 — 0,97, Ф_с = 11.

Число дней работы определяется по формуле:

Д_р =Д_к— Д_в — Д_n, (84)

где Дк — календарное число дней в году, дни;

Дв — число выходных дней, берется по режиму работы, дни;

Дп — число праздничных дней в году, дни.

Принимаем Дк = 365 дней, Дв = 104 дня, Дп =11 дней

Прочие неучтенные расходы на содержание оборудования определяется как 5% от всех затрат.

П = 0,05 * (Э + А + Р) (85)

Общие затраты на содержание оборудования определяется:

С = 145 + 8,5 +3,1+7,8 = 164,4 руб.

Прочие неучтенные расходы на модернизацию установки составляют 5% от всех затрат:

П₂ =0,05*(29190+1941,8+504,8+164,4) = 1590 руб.

Затраты на изготовление установки в проектном варианте определяются по формуле:

К =29190+1941,8+504,8+164,4+1590=33391 руб.

Расчет текущих затрат

Расчет текущих затрат на установку для проверки, заливки и прокачки тормозной системы С — 905 в базовом и проектном вариантах осуществляется по формуле:

З_i = ЗП + От + С(И) + П, (86)

где: З_i — текущие затраты варианте, руб.;

ЗП — заработная плата основная и дополнительная рабочих, руб.;

От — единый социальный налог, руб.;

С — расходы на содержание оборудования в базовом и проектном вариантах, руб.;

П — прочие расходы (5%), руб.

Расчет заработной платы рабочих

Таблица 15 — Расчет заработной платы рабочих

Профессии	Кол-во человек, чел.	Время работы, ч	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная зар. плата, тыс. руб.	Доплаты, руб.	Итого: основная заработная плата. руб.	Дополнительная заработная плата, руб.	Общая заработная плата. руб.
						Премии	Районный коэфф.
Слесарь	2	0,5	IV	Базовый вариант	66,6	8	74,6
				37	37	11,2	18,4
Слесарь	1	0,3	IV	Проектный вариант	19,9	2,3	22,2
				37	11,1	3,3	5,5

Текущие затраты в базовом варианте:

ОТ=74,6·26%=19,4 руб.

И — износ инструмента, руб.

И=С*и*t/t₂, (87)

С — стоимость инструмента используемого при прокачки, руб.;

и — процент на износ инструмента, 10%;

t — время прокачки системы, час;

t₂ — общее время на прокачку за год, час.

t₂ = К*n*l*t, (88)

К — количество автомобилей, шт.;

n — количество прокачек тормозных систем в год на 1 автомобиль, шт.

t_2баз= 50*20*0,5 = 500 час

И = 10500*0,1*0,5/500=1,1 руб.

П = 0,05*(74,6+19,4+1,1)=4,7 руб.

З_б.в.= 74,6+19,4+1,1+4,7=99,8 руб.

Текущие затраты в проектном варианте:

С_п= Э + А + Р + П,

где: Э — стоимость электроэнергии, руб.

А — сумма амортизационных отчислений, руб.

Р — отчисления на текущий ремонт, руб.

П — прочие неучтенные

Э = (3*0,3*0,7*0,6)*1,7 = 0,6 руб.

t_{2проэкт} = 50*20*0,3 = 300 час

ОТ = 22,2·26% = 5,7 руб.

А = (33391*·8,3%)*(0,3/300) = 2,7 руб.

Р = (33391*3%)*(0,3/300) = 1 руб.

П = 0,05*(0,6 + 2,7 + 1) = 0,2 руб.

С_п = 0,6 + 2,7 + 1 + 0,2 = 4,5 руб.

П = 0,05*(22,2 + 5,7 + 4,5) = 1,6 руб.

З_п.в= 22,2 + 5,7 + 4,5 + 1,6 = 34 руб.

Экономическая оценка проекта.

Вывод об экономической целесообразности или нецелесообразности внедрения устройства можно сделать, рассчитав показатели изменения прибыли за счет внедрения установки срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Изменение прибыли за счет текущих затрат определяется по формуле:

() П = (Зб.в. — Зпр.в.) * V В, (89)

где: () П — изменение прибыли, тыс. руб.;

Зб.в., Зпр.в. — затраты в базовом и проектном вариантах соответственно, руб.;

V В — годовой объем работ у 50 автомобилей. (20 прокачек тормозных систем в год);

П = (99,8 — 34) *50*20 = 65800 руб.,

П_чист = (П — Н_и) — Н_п, (90)

где: П_чист — прибыль после уплаты налогов, тыс. руб.;

Н_п — налог на прибыль, тыс. руб.;

Н_и — налог на имущество, тыс. руб.

Н_и= 33391*2,2% = 734 руб.

Н_п= (65800 — 734)*24% = 15615 ру.

П_чист = (65800 — 734) — 15587 = 49479 руб.

Срок окупаемости определится по формуле:

Т = ?К /?П_ч, (91)

где К — сумма капитальных вложений.

Т = 33,3/49,4= 0,67 года

Планирование потребности зоны ТО в оборудовании и его стоимости

В базовом варианте производственная программа по обслуживанию собственного автопарка составляет: 2680,5 чел. — ч.

В проектном варианте производственная программа снизилась за счет внедрения нового оборудования, а также за счет качественного ремонта, что исключает брак составляет:

· прокачка тормозной системы в базовом варианте 500 чел. — ч, в проектном 300 чел. — ч;

· подъемник: в базовом варианте 320 чел. — ч (устанавливали на эстакаду), в проектном 110 чел. — ч;

Итого в проектном варианте 2270,5 чел. — ч.

Таблица 16 — Расчет стоимости оборудования участка

Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Общая балансовая стоимость, руб.
Базовое оборудование
Верстак	1	9500
Стеллаж с инструментов	1	10500
Инструмент для прокачки тормозной системы С-905	1	10500
Итого		30500
Внедряемое оборудование
Установка для проверки, заливки и прокачки тормозной системы С-905	1	33391
Подъемник	1	43565
Итого		76956
Итого по проекту:		107456

Цены на оборудование берем из прайс-листов, торговых компаний, а также приобретаем оборудование у предприятий — банкротов по остаточной стоимости. Программа работ снижается за счет снижения трудоёмкости работ по обслуживаю автопарка, при этом увеличивается трудоёмкость работ по обслуживанию собственного оборудования.

Планирование численности рабочих.

По данным предприятия, производственная программа участка на 2007 год 2680,5 чел./час.

Таблица 17 — Программа участка

Наименование работ	Трудоёмкость работ чел./час
	базовый	проектный
Обслуживание предприятия	2680,5	2270,5
Обслуживание собственного оборудования.	365,5	480,5
Итого	3046	2751

Численность рабочих по специальностям определяется по формулам:

Ч_j=Т_j/Ф_pj* К, (92)

где Т_j_—годовая трудоемкость работ по j — ой специальности, чел.-час;

Ф_pj— фонд рабочего времени одного рабочего j — ой специальности, чел.-час;

К — коэффициент учитывающий выполнение плановых заданий.

Принять К = 1,1 — 1,15

Годовой фонд рабочего времени одного рабочего в часах определяется по формуле:

Ф_Р = (Д_К — Д_В — Д_П— Д_ОТ — Д_Б — Д_Н)* Т_СМ — Ф_С, (93)

где Д_ОТ— продолжительность отпуска в рабочих днях;

Д_Б — дни невыхода по болезни;

Д_Н — число дней учебы;

Т_СМ— время смены в часах.

Принимаем 1763 час.

Таблица 18 — Расчет численности рабочих

Специальности	Общая трудоёмкость, чел.-час	Годовой фонд раб. времени для 1 рабочего, час	Количество рабочих, чел.	В том числе по разрядам
			По расчету	принято	I	II	III	IV	V	VI
Слесарь (базовый)	3046	1763	1,7	2	0	0	0	1	2	0
Слесарь (проектный)	2751	1763	1,5	2	0	0	0	0	2	0

Планирования фонда оплаты труда рабочих участка.

На участке применяется повременно — премиальная система оплаты труда рабочих. Разряды часовых тарифных ставок рабочих по разрядам и специальностям взяли с предприятия, и сводим в таблицу 19.

Таблица 19 — Расчет заработной платы рабочих

Профессии	Время работы, ч	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная зар. плата, тыс. руб.	Доплаты, руб.	Итого: основная заработная плата. руб.	Дополнительная заработная плата, руб.	Общая заработная плата. руб.
					Премии	Районный коэфф.
Слесарь	3046	IV	Базовый вариант	202,8	24,3	227,1
			37	112,7	33,8	56,3
Слесарь	2751	IV	Проектный вариант	183	21,9	204,9
			37	101,7	30,5	50,8

Процент премиальных доплат для производственных рабочих 30%.

Процент доплаты по районному коэффициенту 50%.

Процент дополнительной заработной платы 12%.

Расчет амортизационных отчислений по основным фондам участка.

Таблица 20 — Расчет амортизационных отчислений

Наименование основных фондов	Балансовая стоимость, тыс. руб.	Амортизационные отчисления
		норма, %	сумма, тыс. руб.
Технологическое Оборудование. (базовый)	30,5	8,3	2,5
Технологическое Оборудование. (проектный)	107,4	8,3	8,9

Расчет потребности в материалах, запасных частях, износа инструментов и приспособлений.

Номенклатура запасных частей и материалов, используемых при ремонте, очень обширна. Поэтому эти расчеты проводятся укрупнено в процентах от тарифного фонда заработной платы по видам ремонтируемых машин и оборудования.

В связи с введением нового оборудования затраты на запасные части уменьшаться. т.к. новое оборудование позволит производить более качественное обслуживание тормозной системы, что уменьшит износ деталей, т.е. увеличит время их использования и как следствие уменьшиться потребность в покупки новых деталей. Снижения составит порядка 40%, но вмести с этим вырастут затраты на обслуживания собственного оборудования.

Таблица 21 — Расчет потребности в материалах и запасных частях

Наименование машин и оборудования	Расход материалов и запасных частей, тыс. руб
Предприятие	251
Обслуживание оборудования участка	25
Итого (базовый)	276
Предприятие	150,6
Обслуживание оборудования участка	32
Итого (проектный)	182,6

Износ инструментов и приспособлений 10% от балансовой стоимости инструмента составляет в проектном 1,1 тыс. руб., базовом 2,2 тыс. руб.

Расчет потребности и стоимости электроэнергии.

Суммарная установленная мощность потребителей силовой энергий определяется по типовым проектам.

Таблица 22 — Расчет расхода электроэнергии на силовые нужды

Наименование проекта	Суммарная установленная мощность, кВт	Коэф-т спроса по мощности	Потребляемая мощность, кВт	Действительный годовой фонд времени, час	Годовой расход электроэнергии, кВт.-час
Базовый вариант	7,2	0,52	3,7	3869	14315
Проектный вариант	10,2	0,52	5,3	3869	20505

Коэффициент спроса по мощности определяется по формуле:

К_с = К_з* К_о/_с* _м, (94)

где К_з — коэффициент загрузки оборудования;

К_о — коэффициент одновременности работы оборудования;

_с — коэффициент, учитывающий потери в сети;

_м — коэффициент полезного действия электродвигателей.

Принимаем: _с = 0,96; _м = 0,85 — 0,90; К_о = 0,6 — 0,7.

Подставляя эти значения в формулу:

Кс = 0,76 * 0,6 / 0,96 * 0,9 = 0,52

Расчет стоимости электроэнергии на силовые нужды. руб.:

А_с = С_э * Гр_э (95)

Подставляя эти значения в формулу, получим

Базовый вариант: А_с = 1,7* 14315= 24335 руб.

Проектный вариант: А_с = 1,7 *20505 = 34858 руб.

Расчет затрат на содержание оборудования.

В данном разделе группируются все затраты связанные с содержанием оборудования участка.

Вспомогательных материалов принимаем в размере 2,0 — 2,5% от стоимости основных материалов.

Таблица 23 — Смета затрат на содержание оборудования

Наименование статей расходов	Сумма затрат, тыс. руб.
	Базовый	Проектный
Электроэнергия	24,3	34,8
Вспомогательные материалы	5,5	5,6
Амортизация оборудования	2,9	8,9
Текущий ремонт оборудования	56,1	66,3
Прочие	4,4	5,7
Итого:	110,7	121

Таблица 24 — Смета затрат на текущий ремонт оборудования участка

Наименование статей расходов	Сумма затрат, тыс. руб.
	Базовый	Проектный
Основная и дополнительная заработная плата рабочих	20,4	22,5
Отчисления: единый социальный налог, Сн = 26	5,3	5,8
Отчисления: социальное страхование, Сс= 3,4	0,6	0,7
Материалы и запасные части	25	32
Износ инструмента	2,2	2,2
Прочие	2,6	3,1
Итого:	56,1	66,3

Экономическая оценка эффективности проекта

Вывод об экономической целесообразности или нецелесообразности проекта можно сделать, рассчитав показатели изменения прибыли срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Изменение прибыли определяется по формуле:

П = (С_б — С_п)*ТЕ_проект, (96)

где П — изменение прибыли, руб.;

С_б, С_п — расходы на 1 чел. — час, в базовом и проектном вариантах, чел. — час;

ТЕ_проект — общая трудоемкость работ по программе в проектном варианте, чел. — час.

П = (0,226 — 0,206) * 2751 = 55 тыс. руб.,

Чистая прибыль П_ч рассчитывается по формуле:

П_ч = П — Н_и — Н_п, (97)

где Н_и — налог на имущество, Н_и = 2,2%;

Н_п — налог на прибыль, Н_п = 24%;

Н_и = 76,9*0,022 = 1,6 тыс. руб.,

Н_п = (55 — 1,6)·24% = 12,8 тыс. руб.,

П_ч = 55 — 1,6 — 12,8 = 40,6 тыс. руб.

Срок окупаемости определится по формуле:

Т= ?К /П_ч,

где ?К — сумма капитальных вложений;

Т = 76,5/ 40,6 = 1,8 года

Заключение

Разработанный проект позволяет повысить производительность работ на участке текущего ремонта СТО. Разработка подъемника актуальна. В экономической части проекта произведен расчета об экономической эффективности внедрения подъемника и стенда для прокачки тормозов что позволяет сделать вывод целесообразности предлагаемых вариантов. Во первых, стоимость зарубежных и отечественных аналогов делает подобные устройства недоступными для мелких СТО, во вторых, новые технологии автомобилестроения требуют совершенно другого подхода к ремонту.

Список используемой литературы

1. Зуев А.А. Технология машиностроения / Зуев А.А. — 2-е изд., испр. и доп. — СПб.: Издательство «Лань», 2003. — 496 с.,

2. Безопасность и экологичность проекта: Методические указания к выполнению раздела в дипломных проектах для студентов механического факультета специальности 1704 всех форм обучения. /Б.Н. Смирнов, В.Г. Горчакова, Ю.Я. Симкин. — Красноярск: КГТА, 1996. — 28 с.

3. Вагнер В.Ф. Вагнер В.Ф. Дипломный проект: Структура. Содержание. Оформление текстовых и графических документов: Справочное пособие: В 2 ч. — Ч. — 1: общие вопросы и документы дипломного проектирования/ В.Ф. Вагнер. — Красноярск: СибГТУ, 2003. — 276 с.

4. Вагнер В.Ф. Дипломный проект: Структура. Содержание. Оформление текстовых и графических документов: Справочное пособие: В 2 ч. — Ч. — 2: Документы индивидуального и тематического характера дипломного проекта/ В.Ф. Вагнер. — Красноярск: СибГТУ, 2004. — 248 с.

5. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов/ С.В. Белов. — 2-е изд. — М.:, 2004. — 336 с.

6. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения. Учебник для ВУЗов./ Корсаков В.С. — М.: «Высш. школа», 1974. — 336 с.

7. ГОСТ 12.0.003 — 81 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. — Введ. 01.01.76. — М.: Изд — во стандартов, 1978 — 10 с.

8. ГОСТ 12.4.026 — 2001. ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности. — Введ. 19.09.2001 — М.: изд — во стандартов, 2001. — 20 с.

9. ГОСТ 12.0.004 — 90 ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения. — Введ. 05.11.90 — М: НПК Апрохим, 2001. -35 с.: табл. — (система стандартов безопасности труда).

10. ГОСТ 12.1.003 — 88 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности. / Гос.комитета СССР — взамен ГОСТ 12.1.012 — 78, ГОСТ 12.1.034 — 81, ГОСТ 12.1.042 — 84, ГОСТ 12.1.043 — 84; Введ. 1991 — 07 — 01 — М.: 1991.

11. ГОСТ 12.1.005 — 88 ССБТ. Общие санитарно — гигиенические требования к воздуху рабочей зоны./ Введ. 29.09.88 №3388 / Гос. комитет / взамен ГОСТ 12.1.005 — 76 — М.: 1988. — 20 с.

12. ГОСТ 12.1.019 — 82 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты. — Введ. 01.07.80. / изменен 27.03.1987 №990. — 10 с.

13. ГОСТ 12.1.030 — 81 ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление. — Введ. 01.07.2001 — М.: Изд — во стандартов, 2001. — 20 с.

14. ГОСТ 12.1.003 — 89 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности. — Введ. 01.07.76. В кн.: ССБТ, 1979. 7 — 12 с.

15. ГОСТ 12.4.011 — 89 ССПБ. Шум общие требования безопасности. — Введ. 01.07.84 — / изменен Госстандартом 19.12.1988 — М.: 1984. — 17 с.

16. Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления. Справочник в 2-х томах./ Вардашкин Б.Н. — М.: Машиностроение, 1984. Т. 2 — 655 с.

17. Шатин В.П. Справочник конструктора — инструментальщика./ Шатин В.П. и Шатин Ю.В. — М.: Машиностроение, 1975. — 55 с.

18. Динамика станков. — 2-е изд., перераб. и доп. — К.: «Высш. школа», 1989. — 272 с., ил.

19. НПБ 105 — 03. Определение категорий помещений и зданий по взрывоопасной и пожарной опасности. Введ. 18.06.203 №314 / МЧС России — Взамен НПБ 105 — 95, НПБ 107 — 97 — М.: МВД России, 1995. — 25 с.

20. Обливин В.Н. Безопасность жизнедеятельности: Учебник / Под ред. А.С. Щербакова. — М.: 1999. — 527 с.: ил.

21. СНиП 41 — 01 — 2003. Отопление, вентиляция и кондиционирование/ Госстрой России. Введ. 01.01.2004/ Госстрой России — Взамен СНиП 2.04.05 — 91 — М.: ГУП цпп, 2003. — 70 с.

22. Справочник конструктора машиностроителя: В 3х т./ Под ред. В.И. Анурьева. — М.: Машиностроение, 1979.

23. Справочник по расчетам механизмов подъемно — транспортных машин. /Под ред. А.В. — М.: Машгиз, 1983. — 350 с.

24. Технология машиностроения: справочные таблицы. Под общ. ред. В.И. Садовникова — Красноярск: КГТА, 1996. — 104 с.

25. Справочник технолога машиностроителя. Справ. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Н. Малова. — М.: Машиностроение, 1972. — 568 с.

26. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1986. — 656 с.

27. Экономическая оценка мероприятий: Методические указания для выполнения экономических расчетов в дипломных проектах для студентов механического факультета специальности 170400 всех форм обучения./ Е.В. Потехина. — Красноярск: КГТА, 1996. — 28 с.

Размещено на

Содержание

Выдержка из текста работы

1. Технико-экономическое обоснование проекта

1.3 Исследование спроса на проектируемый объект

2. Конструкторский раздел

[у] = уоп / [П], (2)

Предварительно выбранные размеры винта должны быть проверены на прочность с учетом скручивания.

Р = G*q /4, (22)

W = Мизг.maх/ [уизг] (25)

где Т2 — вращающий момент на ведущей звездочке, н*м;

Уточним межосевое расстояние:

[n] = 15 * 103/ Р (40)

Ft = Р1 * 103 / V, (44)

Fо = Кf * q * a * g, (47)

2.5 Подбор подшипников

где [ур] — допускаемое напряжение на растяжение материала болта, МПа.

3. Организация технологических процессов ТО и ТР легковых автомобилей

4. Технологический раздел

Приемка автомобиля в ремонт

5. Технико-экономические обоснование конструктивных решений

Таблица 6 — Расчет стоимости материалов

Таблица 7 — Расчет заработной платы

где W — расход электроэнергии, кВт.ч;

Т = К/(Зб — Зп), (75)

Таблица 13 — Расчет заработной платы рабочих

Таблица 15 — Расчет заработной платы рабочих

Сп= Э + А + Р + П,

Численность рабочих по специальностям определяется по формулам:

Пч = П — Ни — Нп, (97)

Заключение

Список используемой литературы

[у] = у_оп/ [П], (2)

W = М_изг._ma_х/ [у_изг] (25)

где Т₂ — вращающий момент на ведущей звездочке, н*м;

[n] = 15 * 10³/ Р (40)

F_t = Р₁* 10³ / V, (44)

F_о = К_f * q * a * g, (47)

где [у_р] — допускаемое напряжение на растяжение материала болта, МПа.

Т = К/(З_б — З_п), (75)

С_п= Э + А + Р + П,

П_ч = П — Н_и — Н_п, (97)