Системы автоматизации производства и ре-монта вагонов., Электроника

Содержание

Содержание.

Введение.2

1.Выбор привода…3

2.Выбор конструкции установки.4

3.Алгоритм функционирования..7

3.1Перечень и последовательность операций,

выполняемых при работе установки…7

3.2Факторы, определяющие начало и конец каждой операции…8

3.3Допустимое состояние установки при аварийном отключении.9

3.4Порядок ввода установки в работу после устранения последствий,

вызвавших аварийное отключение.10

4. Ограничения, накладываемые на работу установки требования

мер безопасности для обслуживающего персонала.12

5. Схемы управления..13

5.1 Описание схем управления.13

5.2 Работа схем управления..15

6. Список используемой литературы..18

Выдержка из текста работы

Введение
1. Общие сведения о муке
1.1 Химический состав муки
1.2 Требования к качеству муки
1.3 Производство муки
2. Построение технологической схемы производства муки
2.1 Подготовка зерна к помолу
2.2 Процесс шелушения зерна
2.3 Процесс перемалывания зерна
2.3.1 Датчик контроля тока СУ-1Т
2.3.2 Датчик уровня СУ-1М-1-1
2.3.3 Датчик подпор РСУ-4
2.4 Процесс просеивания муки
2.5 Фасовка готовой продукции
3. Расчет нормы выхода муки
Заключение

Список использованных источников

Приложение

Введение

Развитие мукомольной промышленности было важнейшим звеном в развитии техники в целом. Ведь первой основной потребностью человека, как всякого живого организма, является питание, для поддержания жизни. Хлеб со времен оседлости человека служит основной частью пищи, поэтому технология переработки зерна в муку играла и играет большую роль в развитии производственных сил общества. Развитие техники данного производства сопровождалось многими выдающимися открытиями в области механики, которые способствовали изобретению большого числа разнообразных машин. С появлением мельниц возникла мукомольная промышленность. Теория и практика технологии производства муки и крупы постоянно развиваются. Во-первых, переработка зерна в муку принципиальная необходимость. Во-вторых, для измельчения зерна необходимы затраты значительного количества энергии. Поэтому мельница всегда была объектом технической мысли, техника и технология помола постоянно развивались и совершенствовались. Современная мельница представляет собой полностью механизированное предприятие, причем управление процессом и контроль технологических операций в значительной мере осуществляются автоматизированными системами. Вместе с крупяными предприятиями длительное время существовали мельницы. Современные мельницы отвечают всем инженерным требованиям. Сложный многофакторный технологический процесс, насыщенность предприятий технологическим и вспомогательным оборудованием, автоматизированными системами контроля и управления предъявляют повышенные требования к профессиональным знаниям, организационной способности и общему культурному и интеллектуальному уровню инженеров — технологов.

1. Общие сведения о муке

1.1 Химический состав муки

В процессе помола зерна по определенным технологическим системам мука формируется из различных областей эндоспермы зерна, поэтому химический состав и технологические свойства муки, полученной соединением индивидуальных потоков, заметно варьируется.

Мука служит основой для получения бесчисленного количества пищевых продуктов. Пищевая ценность этих продуктов определяется химическим составом, наличием в них набора веществ, необходимых для покрытия энергетических и физиологических затрат человека в процессе жизнедеятельности. Исследованиями установлено, что рациональное питание предусматривает использование основных рационов для различных групп людей в зависимости от возраста, пола, климатических условий, вида трудовой деятельности. Но во всех рационах хлебобулочные изделия занимают одно из первых мест. Важнейшая роль в пищевой ценности продуктов принадлежит белку. Суточная потребность человека в белках составляет 80-120 грамм. За счет потребления изделий из муки она удовлетворяется на 30-40%. Потребность в углеводах (около 400г) обеспечивается в размере 50-60%. Мука содержит мало жиров, потребность которых должна восполняться за счет других продуктов. Важное значение имеет наличие в пище таких биологически важных веществ, как незаменимые аминокислоты, непредельные жирные кислоты, витамины и минеральные вещества. В белках зерна различных культур содержится от 25 до 38 % незаменимых аминокислот. Это соотношение снижается в белках муки вследствие удаления побочных продуктов богатых белком зародыша и алейронового слоя. Однако с повышением сортности муки содержание белков в ней снижается, поэтому степень удовлетворения потребности человека в незаменимых аминокислотах уменьшается. Так, при ежедневном употреблении 500 граммов хлеба, только из муки высшего сорта, она не превышает 30%, первого сорта — достигает 35%, второго -около 40%, из муки обойной — 45-55%. Это же характерно и для других биологически активных соединений. Так, потребность в различных витаминах обеспечивается на 15 — 60 %, а в минеральных веществах от 15 до 80 %. Наиболее ценной в питательном отношении является обойная мука, в которой содержится весь набор питательных элементов зерна. Кроме того, за счет измельченных оболочек зерна в ней присутствуют волокнистые вещества, способствующие выведению из пищеварительного тракта различных шлаков и улучшению физиологической функции кишечника. В условиях современных мельниц технолог имеет возможность формировать различные сорта муки с повышенным или пониженным содержанием белка, крахмала, минеральных веществ, витаминов и т. д.

мука зерно шелушение перемалывание

1.2 Требования к качеству муки

Качество муки оценивают по запаху, цвету, вкусу. В лабораторных условиях определяют зольность, крупность помола, влажность, количество и качество клейковины (для пшеничной муки), содержание примесей, зараженность амбарными вредителями.

По цвету муки определяют ее сорт и свежесть. Чем выше сорт муки, тем она светлее. Цвет зависит также от качества зерна, содержания в нем красящих веществ, от вида помола. Цвет определяют по эталону, чтобы получить объективную оценку, пользуются прибором фотометром (цветомер).

Запах муки приятный, специфический; затхлый, плесневелый запах свидетельствует о порче муки или о недоброкачественном зерне, из которого была получена мука. При несоблюдении товарного соседства также могут появиться в муке посторонние запахи. Для определения запаха нужно высыпать немного муки на чистую бумагу, согреть дыханием и установить запах.

Вкус муки слегка сладковатый, без постороннего привкуса горечи.

Влажность муки можно определить, сжимая ее в ладони; сухая мука слегка похрустывает и рассыпается при расжатии ладони. Влажность муки — важный показатель, нормальной считается влажность не более 15%. Сухая мука лучше хранится.

Зольность муки характеризует соотношение в ней эндосперма и отрубей. Чем выше сорт муки, тем меньше в ней отрубей и тем ниже зольность. Нормы зольности: для ржаной муки сеяной — 0,75%, обдирной — 1,45; высшего сорта — 0,55; 1-го сорта — 0,75; 2-го сорта — 1,25%.

Крупность помола определяют просеиванием муки через сито. Чем выше сорт муки, тем частицы муки меньше (за исключением крупчатки, так как в ней имеется некоторое количество крупных частиц эндосперма). Крупность помола влияет на хлебопекарные свойства муки.

Качество и количество клейковины — это основной показатель хлебопекарных свойств. Чем больше клейковины в муке, тем более пышным и пористым получается хлеб. Хорошая клейковина — эластичная, упругая, растяжимая. Клейковина хорошего качества, светло-желтая.

Слабая клейковина — темная, липкая, крошится, поэтому тесто не сохраняет форму, неупругое.

Для каждого сорта муки установлены нормы содержания сырой клейковины по количеству и качеству: обойная мука должна содержать около 20%; мука 2-го сорта — 25; 1-го сорта — 30; высшего сорта — 28; пшеничная (крупчатка) — не менее 30%.

Упаковывают муку в чистые, сухие, без постороннего запаха мешки, пакеты. На каждый мешок пришивают маркировочный ярлык из бумаги или картона с указанием предприятия-изготовителя, его местонахождения, названия продукта, его вид, сорт, массу нетто, дату выработки (год, месяц, число, смена). Номер весовщика-упаковщика, номер стандарта.

Хранят муку при температуре не выше 18 °C, относительной влажности 60% в течение 6 месяцев.

При длительном хранении в муке могут происходить изменения, ухудшающие ее потребительские свойства.

В сырых, теплых, плохо вентилируемых помещениях может произойти самосогревание муки. У муки появляется затхлый, плесневелый запах, который сохраняется и в хлебе. При повышенной температуре и доступе света происходит прогоркание муки. Мука приобретает неприятный запах и вкус.

1.3 Производство муки

Выход муки — количество муки, выраженное в процентах к массе переработанного зерна.

Помолом называют процесс производства муки. В зависимости от целевого назначения муки сначала составляют помольные партии зерна, т.е. подбирают и смешивают партии зерна разных типов и качества в пропорциях, обеспечивающих оптимальные свойства муки.

Производство муки состоит из следующих основных процессов: подготовка зерна к помолу и собственно помол зерна.

Процесс подготовки зерна к помолу заключается в отделении примесей, находящихся в помольной партии зерна, очистке поверхности зерна и частичном шелушении оболочек, кондиционировании зерна при сортовых помолах.

Кондиционирование заключается в увлажнении зерна горячей или холодной водой с последующей отлежкой. Оно придаст оболочкам и алейроновому слою зерна пластические свойства, что позволяет более полно отделить их от эндосперма и избежать загрязнения муки мелкими отрубями. При размоле кондиционированного зерна улучшаются хлебопекарные свойства полученной из него муки.

Размол зерна производят на вальцовых станках. Основной частью станка являются два чугунных вальца с рифленой поверхностью. Зерно, попадая в зазор между вальцами, режется и раскалывается. Возле каждого вальцового станка ставят просеивающие машины — рассевы, на которых дробленое зерно сортируют по крупности. Вальцовый станок вместе с рассевом называется размольной системой.

Помол зерна может быть разовым, когда зерно один раз пропускают через размольную систему, и повторительным, когда зерно измельчают последовательно на нескольких системах. После каждого прохода через вальцы из измельченных продуктов отсеивают муку, а более крупные частицы, не прошедшие через верхнее сито, поступают на измельчение на следующий вальцовый станок. Повторительные помолы подразделяют на простые и сложные.

Простым (обойным) помолом получают муку обойную ржаную и пшеничную. Простой помол проводится на четырех системах, муку с разных систем смешивают вместе. Эти помолы могут быть без отбора отрубей (обойный помол ржи или пшеницы) или с отбором отрубей 1-2 % (обдирный помол ржи). Выход муки пшеничной обойной составляет 96 %, ржаной обойной 95 %. Влажность муки должна быть не более 15 %, а зольность 1,97 %.

При сортовом помоле зерно дробят на крупку и сортируют по крупности (размеру) и качеству (белая, пестрая, темная). Рассортированные крупки измельчают на нескольких последовательных размольных системах до получения муки заданной крупности. Смешивая муку определенных систем, получают различные сорта муки.

Сложные помолы подразделяют на одно-, двух- и трех- сортные.

Односортным помолом вырабатывают муку первого или второго сорта; выход муки первого сорта 72 %, второго — 85 %.

Двухсортными помолами можно одновременно получить муку первого и второго сортов; выход муки первого сорта 40-50 %, а второго — 28-38 %. Общий выход муки при этих двухсортных помолах составляет 78 %.

Трехсортными помолами вырабатывают муку высшего copтa или крупчатку первого и второго сортов. Общий выход муки при трехсортных помолах составляет 78 %; при этом выход муки может быть, например, таким: 0-10 % или 0-25 % муки высшего сорта; 40-45 % (10-50 % или 25-65 %) муки первого сорта и 13-28 % (65-78 % или 50-78 %) муки второго сорта. Существуют и другие схемы двух- и трехсортных помолов пшеницы с общим выходом муки 75 %.

Процесс формирования товарных сортов существенно влияет на качество и свойства муки.

После помола мука должна отлежаться не менее 15 дней, тогда она становится более сильной, меняются ее влажность, цвет, повышается кислотность. Хлеб из свежей муки получается низкого качества с пониженным объемом. Образующиеся в результате гидролитического расщепления жиров насыщенные жирные кислоты изменяют физические свойства клейковины, укрепляют ее. Этот процесс называется созреванием.

2. Построение технологической схемы производства муки

Вся технология производства муки состоит и следующих этапов:

1. Подготовительный этап. Здесь проходит очистка зерен пшеницы или ржи, в зависимости от выпускаемого сорта муки производят смешивание разных сортов, партий. Производят лабораторный контроль зерен.

2. Производят шелушение зерен.

3. Дробление (перемол).

4. Муку просеивают и проводят аспирацию.

5. Окончательный этап — фасовка готовой продукции в мешки и упаковку.

Технологическая схема производства муки представлена в приложении А.

2.1 Подготовка зерна к помолу

Для получения кондиционной муки необходима тщательная подготовка зерна, которая включает следующие основные операции: формирование помольной партии, очистку зерна от примесей, очистку поверхности зерна сухим или влажным способами, гидротермическую обработку зерна. Формирование помольной партии проводят для поддержания стабильности технологического процесса переработки зерна в течение длительного времени и получение муки с заданными хлебопекарными свойствами. Смешивая разнокачественное зерно, не только получают муку со стабильными свойствами, но и добиваются рационального и эффективного сырья. Формирование партий позволяет не только использовать для переработки зерно пониженного качества, из которого самостоятельно невозможно выработать кондиционную муку, но часто сопровождается эффектом смесительной ценности, приводящим к улучшению хлебопекарных свойств. Переработка высококачественного зерна без добавления партий пониженного качества приводит к нерациональному использованию сырья и получения муки со значительными колебаниями хлебопекарных свойств. Оптимальное соотношение отдельных компонентов в помольной партии устанавливают пробными лабораторными помолами смесей с различным соотношением компонентов и последующей оценкой их хлебопекарных свойств. Формируют партии либо на элеваторах, либо непосредственно в подготовительных отделениях мукомольных заводов. Содержащаяся в зерновой массе примеси ухудшают качество вырабатываемой муки, могут быть причиной поломки рабочих органов машин, поэтому при подготовке зерна к помолу необходимо удалить основное количество примесей, используя их отличия от зерна в физических свойствах. Выделяют крупные и мелкие примеси в машинах, рабочими органами которых являются сита или решета. Для отделения крупных и мелких примесей в основном используют комбинированные воздушно- ситовые сепараторы А1-БИС-12.

Рисунок 1 — Технологическая схема А1-БИС-12: I — исходное зерно, II — крупные примеси, III — мелкие примеси, VI — очищенное зерно, V- легкие примеси.

Металломагнитные примеси выделяют с помощью статических магнитов, реже — электромагнитов. Обязательно устанавливают магнитные сепараторы (см. рисунок 2) перед машинами ударно — истирающего действия (обоечные, щеточные машины), машинами для измельчения зерна, а так же на контроле готовой продукции.

Рисунок 2 — Технологическая схема магнитного сепаратора: 1- приемный патрубок, 2- распределительный конус, 3,5 — магниты, 4- диамагнитный диск, 6 — выпускной конус; I-исходная мука, II- очищенная мука, III- металлические примеси.

На поверхности зерен, особенно в бородке и бороздке, всегда имеется не удаленная, в зерноочистительных машинах, пыль и прилипшая грязь, от которых необходимо по возможности избавиться. Сухим способом очищают зерно в основном в обоечных машинах (см. рисунок 3), реже — в щеточных машинах, в обоечных машинах — зерно обрабатывают бичами, которые подхватывают его и отбрасывают к рабочей поверхности, выполненной из стального листа, абразивного материала или специальной металлотканой сетки. Обоечные машины со стальной поверхностью воздействуют на зерно наиболее мягко; с абразивной поверхностью — наиболее интенсивно; обоечные машины с металлической сеткой по интенсивности воздействия занимают промежуточное положение.

Рисунок 3 — Технологическая схема обоечной машины: 1- приемное устройство, 2- бичевой ротор, 3- сетчатый цилиндр, 4- пневмосепарирующий канал, 5- подвижная сетка. I — исходное зерно, II — продукты шелушения, III — очищенное зерно, IV — воздух с легкими примесями.

Для более мягкой очистки и частичного извлечения пыли и грязи из бороздки применяют щеточные машины, в которых зерно обрабатывается щетками вращающегося щеточного барабана и неподвижными щетками щеточной деки. Влажным способом поверхность зерна очищают в моечных машинах мокрого шелушения(см. рисунок 4). В них удаляется пыль и грязь не только с поверхности зерна, но и из бороздки, кроме того, выделяются минеральные и легкие примеси.

Рисунок 4 — Технологическая схема моечной машины: 1-приемная воронка, 2- задвижка, 3- шаровое основание, 4- ось, 5- приемный ковш, 6- верхние шнетки, 7 — нижние шнетки, 8- ижекторная труба, 9-выход мелких примесей, 10 — ситовой цилиндр, 11- бичевой ротор. I -исходное зерно, II- легкие примеси, III- вода, VI — воздух,V — очищенное зерно.

2.2 Процесс шелушения зерна

Несколько менее эффективными, но требующими почти в 10 раз меньшего расхода воды, являются машины мокрого шелушения

Рисунок 5 — Технологическая схема машины мокрого шелушения: 1-привод; 2-трубопровод для воды; 3-ротаметр; 4-командный аппарат; 5-приёмный патрубок; 6-ситовой цилиндр; 7, 8-соответственно внешний и внутренний конусы; 9-бичевой ротор; 10-бич; 11-гонок; 12-корпус; 13-выпускной патрубок; 14-лопатки; 15-вентиль;16 — кольцевая форсунка.

Эти машины представляют собой, по сути, отсилосную колонку с небольшой моечной ванной в ее нижней части. Зерно равномерно подается в нижнюю часть машины через приемный патрубок, одновременно в приемный патрубок подается вода из водопроводной сети. Зерно подхватывается гонками и поднимается вверх, последовательно проходя зону мойки, зону отжима, шелушения и камеру выброса продукта. Зерно в момент подъема, под действием центробежной силы отбрасывается от поверхности решетного цилиндра. В результате трения зерновых между собой и о поверхность решета происходит очистка поверхности зерна от надорванных оболочек и частично от зародыша и бородки. При этом с поверхности зерна удаляется избыточная влага. Технология производства сортовой муки основана на избирательном измельчении эндосперма и оболочек зерна. Оболочки, обладая большим сопротивлением к измельчению, дробятся в меньшей степени, чем эндосперм, и чем больше разница их прочностных свойств, тем эффективнее последующее разделение. У сухого зерна различие в прочностных свойствах эндосперма и оболочек меньше, чем у влажного, поэтому перед размолом его необходимо увлажнять. Увлажнение является основой, так называемой гидротермической обработки зерна, то есть обработки водой и теплом. После увлажнения влага постепенно проникает в зерно. Вначале она сосредоточена в оболочках. Проникая, в эндосперм, влага способствует ее разупрочнению, образуя в ней закритические напряжения, вследствие повышения градиента влажности и неравномерного набухания биополимеров. Так как, влажность наружных и внутренних слоев эндоспермы различна, набухают они неравномерно, что вызывает напряженное состояние материала. Кроме того, крахмал и белки в клетках эндоспермы каждого слоя набухают также не равномерно. В результате при достижении критических значений напряжения в эндосперме начинается образование микротрещин. Трещины являются капиллярами, по которым влага проникает внутрь зерновки с расклинивающим эффектом. Таким образом, происходят предразрушение и разупрочнение эндоспермы. Для завершения этого процесса требуется время — от нескольких часов до суток и более. По — иному изменяются свойства оболочек. С повышением влажности они пластифицируются, снижается их хрупкость. Это происходит вследствие набухания полисахаридов — гемицеллюлоз, клетчатки и лигнина. Таким образом, холодное кондиционирование способствует усилению дифференциации структурно — механических свойств оболочек и эндоспермы, что облегчает проведение сортового помола и снижает дробимость оболочек. Завершает процесс подготовки зерна к помолу дополнительное увлажнение и отволаживание непосредственно перед размолом. Продолжительность отволаживания на заключительном этапе кондиционирования 20-30 минут. За столь небольшое время влага успевает проникнуть в эндосперм, остается в оболочках, что способствует еще большей их пластификации.

2.3 Процесс перемалывания зерна

После обработки зерна взвешивают на автоматическом весовом дозаторе и через магнитный аппарат направляют на измельчение в первую драную систему В каждую драную систему входят вальцовые станки, рассевы драных систем, рассевы сортировочные и ситовеечные машины.

Рисунок 6 — Вальцовый станок

На станке устанавливается программируемый контроллер, на базе микросхемы Р1С16F877, который дает возможность контролировать все параметры станка и технологического процесса.

Для контроля параметров оборудования на станке, устанавливаются ряд датчиков:

— на двигателе привода мелющих валков — датчик контроля тока СУ-1Т;

— в качестве сигнализатора уровня применен датчик СУ-1М-1-1;

— датчики (верхний, средний и нижний) устанавливаются снаружи смотрового цилиндра. Выведенный на лицевую панель подстроечный резистор позволяет регулировать чувствительность в зависимости от фракции продукта;

— внизу на боковине вальцевого станка устанавливается датчик подпора, для контроля за подвальцевым пространством;

— на редукторе питающих вальцов устанавливается датчик вращения БВК-М;

— на боковине вальцевого станка устанавливается пульт оператора (ПО) с цифровой индикацией, куда выводится вся информация от датчиков и состояния частотный преобразователей.

Принцип работы:

При достижении продуктом нижнего уровня цилиндра, срабатывает нижний датчик и подготавливает цепь для включения исполнительной схемы, при достижении продуктом верхнего уровня цилиндра, срабатывает верхний датчик и включается исполнительная схема. Валки приваливаются, идет помол продукта, при понижении уровня продукта ниже верхнего датчика, последний отключается, помол продукта продолжается. При понижении уровня продукта ниже нижнего датчика, последний отключается и отключает исполнительную схему, валки отваливаются, помол продукта прекращается. При заполнении цилиндра цикл повторяется.

2.3.1 Датчик контроля тока СУ-1Т

Передатчик видеосигнала по витой паре (симметрирующий усилитель) СУ-1Т (см. рисунок 7), предназначен для передачи видеосигнала на большие расстояния по витой паре (ТПП, UTP и т.п.) и используется совместно с приемником видеосигнала по витой паре типа ДУ-1 (расстояние передачи видеосигнала по кабелю ТПП-0.5 до 1500 м.). Данная модификация передатчика предназначена для установки в гермокожухе.

Рисунок 7 — Комплект СУ-1Т — ДУ-1

Таблица 1 — Технические характеристики комплекта СУ-1Т — ДУ-1

Наименование характеристики	Значение характеристики
Дальность передачи видеосигнал, м	1500
Диапазон рабочих частот, МГц	0…7
Передатчик «СУ-1Т»
Входное сопротивление, Ом	75
Максимально входное напряжение, В	4,5
Напряжение питания, В	12…20
Ток потрабления, мА	30
Габаритные размеры, мм	906435
Приемник»ДУ-1″
Ограничение выходного видеосигнала, В	3,0
Напряжение питания постоянного тока, В	12…15
Коэффициент усиления (регулируется)	0,5…2

2.3.2 Датчик уровня СУ-1М-1-1

Сигнализатор состоит из блока питания и исполнительной схемы, размещенных в одном корпусе, а также двух датчиков — верхнего и нижнего, выполненных в отдельных корпусах и оборудованных чувствительными элементами (антеннами), представляющими собой металлические ленты с эластичными замками. Все составные блоки сигнализатора СУ-1М-1-1(см. рисунок 8) соединяются между собой трехжильным проводом с двойной изоляцией, с использованием уплотнительных элементов.

Рисунок 8 — Сигнализатор уровня СУ-1М-1-1

Сигнализатор выгодно отличается от аналогов как конструкционно, так и по своим техническим параметрам:

* установка датчиков производится вне рабочего пространства станка;

* контроль наличия продукта осуществляется без физического контакта с продуктом;

* упрощен доступ к датчикам для проведения наладочных работ;

* наличие световой индикации облегчает настройку;

* применяемая схема в значительной мере не чувствительна к изменениям влажности и плотности контролируемого продукта, что делает ненужным частую переналадку сигнализатора.

Принцип работы:

При достижении продуктом нижнего уровня цилиндра срабатывает нижний датчик, подготавливая цепь для включения исполнительной схемы, при достижении продуктом верхнего уровня цилиндра срабатывает верхний датчик и включается исполнительная схема. Валки приваливаются, идет помол продукта, при понижении уровня продукта ниже верхнего датчика, последний отключается, помол продукта продолжается. При понижении уровня продукта ниже нижнего датчика, последний отключается и отключает исполнительную схему, валки отваливаются, помол продукта прекращается. При заполнении цилиндра цикл повторяется.

Таблица 2 — Технические характеристики сигнализатора уровня СУ-1М-1-1

Наименование характеристики	Значение характеристики
Параметры контролируемой среды (размер гранул), мм	0,2…12
Потребляемая мощность, Вт	<10
Питание, В/Гц	220/50
Габаритные размеры, мм	16090120
Вес, кг	1,5

2.3.3 Датчик подпора РСУ-4

Предназначен для контроля пороговых уровней сыпучего продукта в бункерах, используется как датчик подпора в самотёках, головках и башмаках норий (в том числе сдвоенных), сбросных коробах цепных конвейеров и т. д.

РСУ-4 ( см. рисунок 9) работает как концевой выключатель в любых релейных или пусковых электроцепях напряжением от 20 до 250 В переменного или постоянного тока. Соединяется последовательно с пускателем, клапаном и т. д., пропуская через себя ток до 400 мА. Защищён от короткого замыкания в цепи нагрузки.

Рисунок 9 — Датчик подпора РСУ-4

Начальное состояние РСУ-4 («замкнут» или «разомкнут») задаётся встроенным переключателем. При достижении продуктом места установки датчика его состояние меняется на противоположное.

Принцип действия прибора основан на ослаблении продуктом уровня радиосигнала, проходящего от микроволнового генератора МГ-4 до приёмника, расположенного в модуле МДС-4. Генератор МГ-4 и модуль МДС-4 устанавливаются на противоположные стенки контролируемого объекта. Все сыпучие вещества в опредёленной степени пропускают микроволновый луч. Чувствительность датчика уровня регулируется так, чтобы он не срабатывал на слой «налипания», толщина которого может составлять от 10 до 500 мм в зависимости от влажности и плотности контролируемого продукта, содержания в нем металлических примесей и т. д.

Таблица 3 — Технические характеристики датчика подпора РСУ-4

Наименование характеристики	Значение характеристики
Ширина (диаметр) бункера (самотёка), м	0,1…1,5
Диапазон рабочик напряжений, В	20…250
Тип выходного сигнала	замкнут/разомкнут
Падение напряжения в состоянии «замкнут», В	< 3
Ток нагрузки в состоянии «замкнут», мА	до 400
Ток нагрузки в состоянии «разомкнут», мА	< 4
Ток в цепи короткозамкнутой нагрузки, мА	< 5
Задержка срабатывания, сек	3
Диапазон рабочих температур, °С	-40…+40
Мощность излучаемого радиосигнала, Вт	< 0,01
Исполнение модулей МГ-4 и МДC-4	IP54

2.4 Процесс просеивания муки

В рассевах из продуктов измельчения высевают муку, которая поступает в винтовой конвейер. Из него муку подают в рассевы на контроль, чтобы обеспечить отделение посторонних частиц и требуемую крупность помола. Далее муку через магнитный аппарат, энтолейтор и весовой дозатор распределяют в функциональные силосы.

Рассев предназначен для сортировки посторонних примесей, которые могут попасть в конечный продукт в процессе размалывания или хранения. Оборудование также используется для сортировки и очистки зерна.

Рисунок 10 — Машина рассева муки

Оборудование сконструировано таким образом, что позволяет применить различные диаграммы и обеспечивает поток большой скорости. Дно сит имеет наклонную форму способствующую быстрому выходу продукции. Продукция может быть ровно поделена на отдельные части и переработана в сгруппированном виде в разных частях рассева. Соответствующие размеры позволяют устанавливать без дополнительного вспомогательного оборудования для потока с помощью гравитации и обеспечивает необходимую текучесть в силосах. Разработанный в виде однопроходного, контрольный рассев не нуждается в распределительном устройстве и определённой высоте на выходе; монтируется без затруднений.

Энтолейтор предназначен для дополнительного измельчения крупок и дунстов после вальцевых станков I, II, III, IV размольных систем и могут работать с другими видами оборудования, входящими в состав схемы технологического процесса сортового помола пшеницы.

Рисунок 11 — Энтолейтор

2.5 Фасовка готовой продукции

Из функциональных силосов обеспечивается бестарный отпуск готовой муки на автомобильный и железнодорожный транспорт либо с помощью весовыбойного устройства муку фасуют в мешки, которые конвейером также передают на транспорт для отгрузки на предприятия-потребители муки. Перед упаковыванием в потребительскую тару муку предварительно просеивают на рассеве, упаковывают в бумажные пакеты на фасовочной машине. Пакеты с мукой группируют в блоки, которые заворачивают в полимерную пленку на машине для групповой упаковки. Полученные блоки из пакетов с мукой передают на транспортирование в торговую сеть.

3. Расчет нормы выхода муки

Одно из основных, наиболее ответственных работ отдела технического контроля заключается в правильном определении нормы выхода муки, отрубей и отходов. Существует производственный баланс помола который снимается на действующем предприятии и теоретический, который рассчитывается на проектируемых и реконструируемых мельницах. На основе баланса корректируют режимы на отдельных технологических системах, группируют потоки продуктов, формируют сорта муки, рассчитывают необходимое количество оборудования, распределяют по отдельным системам и т.д. Пользуясь балансом можно правильно оценить технологический процесс, исправить недостатки и наметить пути дальнейшего совершенствования. Особенностью методики является то, что количество поступающего зерна принимают за 100%. Хотя 2,9% при сортовых помолах пшеницы и 3,4% при помолах ржи остается в подготовительном отделении в виде отходов и потерь, т.е. реально поступает 97,1% при помоле пшеницы и 96,6 при помоле ржи. При расчете исходят из базисных показателей качества зерна. Указанная особенность определяет необходимость пересчета запланированных выходов муки отрубей так, что бы сумма была равна 100%. Потерями в размольном отделении пренебрегают. Запланированный выход муки 75%, в том числе высший сорт 50%, первый сорт 20%, второй 5% и выход отрубей 22,1% (всего 97,1%).Общий выход составит: 97,1 — 100% 75 — х

Выход высшего сорта: 97,1 — 100% 50% — х

Выход первого сорта: 97,1 -100% 20 — х

Выход второго сорта: 97,1 — 100% 5 — х

Выход отрубей 97,1 -100% 22 — х

Итого: 51,49%+ 20,60 % + 5,15% + 22,76%=100%

Эти значения должны быть получены при разработке баланса помола. При разработке теоретического баланса помола руководствуются Правилами по режимам измельчения. 100% — 51,49 5 — х

Сход с контроля муки второго сорта: 100% -5,15 х -5

Таким образом, количество муки, поступившее на контроль должно быть выше рассчитанного на массу сходов, чтобы получить после контрольного рассева требуемый выход муки. должно поступить по балансу: На контроль высшего сорта 51,49+ 2,57= 54,06%. На контроль первого сорта 20,60+1,03=21,63%. На контроль второго сорта 5,15+0,26=5,41%.

Заключение

В данном курсовом проекте была предложена технологическая схема автоматизации процесса производства муки.

Был произведен выбор приборов и средств автоматизации на основании новых передовых технологий и стоимости современных средств автоматизации. Автоматизация необходима чтобы контролировать параметры технологического процесса производства муки.

За счет использования автоматизации в производстве повышается эффективность производственного процесса, снижается количество бракованной продукции, повышается качество производимой продукции, повышается безопасность и экономичность.

Список использованных источников

1. http://www.grandars.ru/college/tovarovedenie/proizvodstvo-muki.html

2. Демский А.Б. и др. Справочник по оборудованию зерноперерабатывающих предприятий. М.»Колос», 1970, 432 с.

3. Демский А.Б. и др. Оборудование для производства муки и крупы. М.Агропромиздат, 1990.

4. Кретович В.А. Физико-биохимические основы хранения зерна. М., Изд. АН. СССР 1945.

Приложение А

Технологическая схема производства муки

Размещено на