Содержание
ВВЕДЕНИЕ3
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ4
2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ6
3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ7
4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ9
4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей9
4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей10
4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей12
5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ14
5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей14
5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц15
5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей17
5.4. Составление графика запускавыпуска партий деталей19
6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЫДАЧИ, ОФОРМЛЕНИЯ25
И ЗАЩИТЫ КУРСОВОГО ПРОЕКТА25
ЛИТЕРАТУРА26
Выдержка из текста работы
В курсовом проекте осуществляетсяоперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительномзаводе, состоящем из трех цехов: первый и второй – механические, третий –сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность егоработы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей(10 наимено/>ваний) и изделий (3 наименования).Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемогооборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.
В процессеоперативно-календарного планирования необходимо установить, в какихпроизводственных подразделениях и когда должны выполняться производственныезадания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску.Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданногоплана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.
Основойоперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы(КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласованиеработы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболееэффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсовпредприятия.
РассчитанныеКПН и результаты распределения годовой производственной программы завода поплановым периодам используются для составления подетальной месячнойпроизводственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей поцехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика./>/>/>
Исходные данные по курсовомупроекту приведены в таблицах 1 – 4 приложений: таблица №1 – общие исходныеданные, таблица №2 – исходные данные об обработке деталей по группамоборудования, таблица №3 – фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 –индивидуальные исходные данные по изделиям.
Помимо этого, задается, что накаждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, чтоиндекс группы оборудования соответствует индексу операции.
Технологический процессобработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, незаданы и поэтому выбраны самостоятельно.
Так же самостоятельно быливыбраны и значения показателей, по которым в таблице №1 приведены предельныезначения.
Годовую производственнуюпрограмму завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило,вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программураспределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.
При распределении ГППЗстремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному поплановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработнойплаты, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д.Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышенияего эффективности.
В качестве показателяоптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузкуоборудования, выражаемую различными формальными показателями устраненияабсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной(месячной) загрузки оборудования.
В данном же курсовом проектеГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочихдней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий,выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно:
Nmk= /> Дрk,
Так для января месяца 2001года количество рабочих дней – 20, количество рабочих дней в планируемом году –251, а планируемый выпуск 1-го изделия – 1310. Следовательно, выпуск этогоизделия в январе должен составить 1310*20/251=104 шт.
Распределение годовойпроизводственной программы по кварталам и месяцам сведено в таблицу 5.
/>/>/>/>
На основе заданной ГППЗопределяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,
qsl= ] Тsl / Фўэф sl [,
где sl – количество единицоборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для, выполнения ГППЗ в l-м цехе(l =1,L), шт.; Тsl – трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группеоборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L – число основныхцехов; S – общее число групп взаимозаменяемого оборудования.
Расчет Tsl производится поформуле
Тsl =/>tmsl Nm,
где tmsl– трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудованияв l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.
Величина tmsl определяется как
tmsl = t’msl/ gsl ,
где t’msl– нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группевзаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; sl — коэффициентвыполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданийпо снижению трудоемкости обработки.
t’msl = />tшкisl ЧKim ,
где Isl– число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-мцехе; t шк isl – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-йдетали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.
Расчеты tmsl сведены втаблицу 6.
Нормативная трудоемкостьобработки первого изделия на первой группе оборудования определяется как t’111= 1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4. Коэффициент выполнения норм времени по первой группеоборудования равен 1,2, следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.
Трудоемкость выполнения ГППЗна первой группе оборудования равна Тsl = 1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276
Эффективный фонд времениединицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фўэф sl равен
Фўэфsl = Фн<sub/>(1 — Рпp s/100) ,
где Фн– номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпps – процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, %.
Номинальный фонд времениработы единицы оборудования определяется по производственному календарюпланируемого года по формуле
Эффективный фонд времениработы s-й группы оборудования в l-м цехе
Фэфsl = Фўэфslqsl .
Результаты занесены в таблицу№7 приложений.
Приведем пример расчета этихпоказателей.
Номинальный фонд времениравняется Фн=251*2*8=4016.
Процент простоя первой группыоборудования в ремонте равен 6%, значит эффективный фонд времени одного станкаФўэф sl =4016*(1-6/100)=3775, а первой группы оборудования – Фэфsl =3775*5=18875, т.к. в первой ргуппе 5 станков.
Теперь можно определитьпотребное количество оборудования для первой группы sl = ]4276/3775[=2. Количество лишних станков в первой группе лишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.
В случае, рассматриваемом вкурсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименованийизделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяютединый оптимальный ритм партий деталей RОПТ, который в большей степениспособствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы,улучшению результатов деятельности предприятия.
Тогда
nil= RоптЧ NДНi,
где nil– размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; Rопт –оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i – среднедневнаяпотребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:
NДНi=/>,
где Др– число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); Nm– число m-х (m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв.,мес.); Kim – количество i-х деталей, входящих в m-е изделие,шт/изд.
Вданном курсовом проекте расчет Rопт не производится, ритм партии деталей длявсех наименований деталей принимается равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.
В этом случае
nil<sub/>= RilNдн i<sub/>,
где Ril– ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в l-м цехе.
Среднедневная потребностьтретьей детали определяется как Nднi= 1310/251=5,3. Тогда размер партии для третьей детали будет nil = 5,3*5=27.
Длительностьпроизводственного цикла обработки партии деталей определяется в рабочих днях покаждому цеху по формуле
d nil Jil tшкij
TЦ il = — å —- + Jiltмо+ tес il ,
KсмTСМ j=1 g jl q j
где d — коэффициентпараллельности, учитывающий одновременно выполнение операций; Ксм –число рабочих смен в сутки; Тсм – продолжительность смены, ч; Jil– количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij– число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталейна j-й операции; tмо — межоперационное время, раб. дн; tеc il– длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij – нормаштучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.
Значение d колеблется от 0,3 до1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основныхопераций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можнопредусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, т. е.взять d = 1. Необязательно учитывать длительность естественных процессов, положив tеc il = 0,а также взять qij = 1.
Расчет длительностипроизводственного цикла проводиться с помощью таблицы 8 приложений.
/>В качестве примера приведем расчет длительностипроизводственного цикла для третьей детали в первом цехе Tц il =6/(8*2)*(0,4+0,34+1,15)+0,25=0,96
В серийном производстверазличают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся квнутрицеховым заделам, а оборотные и резервные – к межцеховым (складским).
Величина циклового задела подетали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитываетсякак
Hцil= TцilЧ Nднi.
Цикловой задел для третьейдетали в первом цехе: Hц il = 5,3*2=10,6
Оборотные заделы возникаютмежду смежными звеньями производства по следующим причинам:
— из-за различного характерапоступления и потребления деталей (штучного и партионного);
— из-за различных ритмов (размеров)поступающих и потребляемых деталей
— из-за сдвига момента потреблениядеталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов(размеров) партий деталей в смежных цехах).
В серийном производствеоборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которыепоявляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большегоразмера партий деталей к меньшему в смежных цехах равно целому числу, то
nil– ni l+1
Hоб il,l+1= ———- ,
2
где Hобil,l+1 – оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м иl+1-м цехами, шт.
В курсовом проекте оборотныйзадел появляется только между вторым и третьим цехами (Hобi2,3) из-занеравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах(Ri2=5, а Ri3=1).
Для третьей детали оборотныйзадел равен Hобi2,3 = (27-5)/2=11
Резервные заделы являютсяовеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываютсякак
Hрil,l+1 =Tрl,l+1 Ч Nднi .
Для третьей детали резервныйзадел между первым и вторым цехом равен Hрil,l+1 = 5,3*2=10,8
Цикловые, оборотные ирезервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленнымвыражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (какнормативные, так и фактические) заделы по детали от l-го цеха до последнего являютсяопережениями запуска и выпуска в штуках:
O’вil= /> (Hцip+1 + Hoб ip, p+1 + Hp ip, p+1);
O’зil<sub/>= O’вil + Hц il,,
где p– переменная суммирования по цехам.
Для третьей детали опережениезапуска и выпуска между первым и вторым цехом вычисляется как: O’в il =11+16+11+11+21=70 O’з il =70+5=75
Оборотные и резервные заделыотносятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых(складах).
Результаты расчета/>заделов, а так же опережениезапуска и выпуска приведены в таблице №9 приложений.
/>Размерпервой запускаемой партии деталей nз i 1 в первом цехе принимается равнымнормативному (расчетному) размеру ni, то есть предполагается, что материалов(покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно. Для остальных цехов(второго, третьего и т. д.) в маршруте обработки детали размер первойзапускаемой партии деталей
/>nзil 1 < H il-1,l,
где Hil-1,l– величина фактического задела между l-1 -м и l-м цехами, шт.
/>ЕслиHil-1,l = 0, то nз il 1 = nвil-1 1 – размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1 -м цехе.
/>/>/>Размерпервой выпускаемой партии деталей nвi1 зависит отвеличины фактического циклового задела Hц il в цехе: nвil 1 < Hц il. Если Hц il = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехевсе запущенные детали данного наименования выпущены, то nвil 1 = nз il 1.
/>/>Обычно стремятся соблюстиусловие nз il 1 < n il и nв il 1 < nil, где nil — нормативный размер партии деталей, шт. В некоторыхслучаях допускается незначительное отклонение nв il 1 иnз il 1 от nil в большуюсторону. При большой величине Tц il в цехе может находиться в обработке(цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующегонаименования, тогда Hц il > nil, может быть иHil-1,l > nil. В этих случаях размеры первых партийдеталей nв il 1 и nзil1устанавливаются отличными от nil, остальные (вторая,третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску ивыпуску нормативными размер/>ами nil.
Поскольку в данном курсовомпроекте Hц il < nil, то размеры первых выпускаемыхпартий для всех наименований деталей равны цикловым заделам. Так для третьейдетали Hц il = 5, а nil=27, следовательно nв i 1=5.
В курсовом проекте возможныразличные варианты размеров nзil1 и nвil1,устанавливаемые самостоятельно, так как сведений о фактически сложившихсяразмерах партий деталей в исходных данных не приводится.
Расчет месячнойпроизводственной программы проводится для первого цеха на январь месяц.Результаты расчёта сводятся в таблицу 10 приложений.
/>
Количество деталей, котороенеобходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделийи равномерной бесперебойной работы последующих цехов в соответствии с системойоперативно-производственного планирования «по заделам», применяемой вкурсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного процесса.
Количество деталей, котороедолжно быть «выпущено» из сборочного цеха за месяц,
Nв<sub/>мi cб =å N m Ч K im ,
где Nm— количество изделий m-го наименования, которое надо выпустить со сборки в планируемоммесяце, шт.
Количество деталей, третьегонаименования, которое должно быть выпущено из сборочного цеха равно Nв м i cб =104*1=104
Для любого другого цеха
Nв<sub/>мi l= Nзmi l+1 +D Hi l, l+1<sub/>,
/>где Nзмil+1 – количество деталей i-го наименования, которое надо запустить впланируемом месяце в следующем l+1 -м цехе, шт; DHil,l+1 = Hil,l+1 DHil,l+1– отклонение нормативной величины межцехового задела от фактической, шт.
В свою очередь
Nзмil = Nв м il + DHцil,
где DHцil = Hц il – Hц il – отклонение нормативнойвеличины циклового задела от фактической в l-м цехе, шт.
Приведем пример расчетаколичества деталей третьего наименования, которые должны быть выпущены вовтором цехе. DHц i3 = 16–18= –2. Nз мi3 = 104 + (-2)=102. Nвм 2 3 = 11–13= –2. Nв м i 2 = 102+(-2)=100.
Расчет количества деталей,подлежащих запуску и выпуску за месяц, без учета партионности, проводиться спомощью таблицы №11 приложений.
/>
Срок выпуска первой партиидеталей с начала планируемого месяца определяется как
/>
O’в il — O’в il
Dв il 1 = —
Nдн i
Аналогично определяется срокзапуска первой партии деталей
/>O’з il — O’з il
Dз il 1 = — ,
Nдн i
/>
гдеO’з il и O’з il – соответственно фактическая инормативная величины опережения запуска партии деталей i-го наименования изl-го цеха, шт.
Срок выпуска и запуска первойпартии деталей третьего наименования определяется следующим образом: Dв il 1 =(74 – 69)/5,3=0,9; Dз il 1 = (78 – 74)/5,3=0,7.
Срок выпуска второй партиидеталей, равной nз il 1, или нормативному размеру nil, если nз il 1 = 0,определяется как:
nв il 1
Dв il2 = Dв il 1 + ——
Nдн i
Для третьей детали Dв il 2=0,9+4/5,3=1,65
Следующие партии деталейзапускаются и выпускаются нормативными размерами nil через ритм Ril, то есть
Dв<sub/>il<sub/>h = Dв<sub/>il h-1+ R<sub/>il ,
где = 3, Kп в – индекспартий деталей; Kп в – общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.
Сроки запуска партий деталейопределяются как
Dз il 2 = Dв il2 — Tцil<sub/>; Dзil<sub/>h= Dв il<sub/>h — Tц il .
Отрицательные значения датзапуска и выпуска партий деталей, в первую очередь Dзil1, Dв il 1, показывают,на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были бытьзапущены и выпущены соответствующие партии деталей (nз il 1 и nвil1, иногда ипоследующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на началопланируемого месяца они являются отстающими и должны быть поскорее выпущены.
Результаты расчета сроковзапуска и выпуска партий деталей сведены в таблицу 12 приложений.
/>
В курсовом проекте составляютсядва вида календарных планов-графиков (КПГ): подетальный иподетально-пооперационный. В подетальном указываются сроки начала и окончанияобработки партий деталей в цехе. В подетально-пооперационном графике (графикзагрузки оборудования) указываются сроки запуска и выпуска партий деталей порабочим местам.
/>/>Подетальный КПГ строится поформе, приведенной в табл. 13. Планирование и учет запуска и выпуска деталейведется нарастающим итогом с начала года. Количество деталей, фактическивыпущенных Nв il и запущенных Nз il нарастающим итогом на начало января, равно
__ __ L __ __
Nвil= O’в il = å( Hцi p+1+ Hi p,p+ 1);
p=1
__ __ L __ __
Nзil= O’з il= å(Hцi p + Hi p,p+ 1).
p=1
Количество же деталей,которое должно быть на этот момент времени запущено и выпущено нарастающимитогом по плану
Nз il = O’зil; Nв il= O’вil
Эти соотношения справедливытолько на начало января (года).
Запуск и выпуск деталейнарастающим итогом на конец января по плану должны составить
__ __
N*з il = Nзil + Nз мil, N*в il = Nвil + Nв мil .
Приведем пример для детали№3. N*зil = 81+13*5+5*6=176; N*в il = 70+13*5+5*6=165
Поскольку Nдн il являетсядробной величиной, то часть дней планируемого месяца Д ‘p детальвыпускается количеством, округленным до ближайшего меньшего целого числа (вданном случае 5), а другая часть рабочих дней месяца, равная Д »p = Д p –Д ‘p, количеством, округленным до ближайшего большего целого числа (до6-ти).
В подетальном КПГ каждойдетали отводится три строки: в первой указывается дневной выпуск деталей N днil k, во второй – выпуск деталей нарастающим итогом с начала года на k-йрабочий день
N<sub/>в il k= N<sub/>вil k-1 + Nдн il k,
втретьей – непосредственно график запуска-выпуска партий деталей. В последнихграфах записывается N*з м il и N*в м il, определяемые поподетальному КПГ как сумма соответственно запускаемых и выпускаемых за месяцпартий деталей. Их значения должны совпадать с соответствующими значениями в таблице11, что является контролем правильности составления месячной производственнойпрограммы и подетального КПГ.
Длительностьпроизводственного цикла обработки партии деталей изображается сплошной линией.Над ней записывается дробь, в которой в числителе – размер партии деталей, а взнаменателе – количество деталей, выпущенных нарастающим итогом с начала года
Nв il<sub/>h= Nв il<sub/>h-1 + nil<sub/>h ,
где Nв il h-1 – количество деталей нарастающимитогом при выпуске предыдущей h-1-й партии деталей.
Составление подетально-пооперационногоКПГ – многовариантная, сложная и трудоемкая задача. Многовариантность ееобусловливается двумя моментами: выбором партии деталей конкретногонаименования из числа всех, требующих обработки на соответствующей группевзаимозаменяемого оборудования (рабочем месте), и выбором из группывзаимозаменяемого оборудования рабочего места для обработки на немрассматриваемой партии деталей.
В курсовом проектеподетально-пооперационный КПГ строится для первого цеха на основе следующихданных:
— по цеху известны номенклатураобрабатываемых деталей, состав оборудования и сменность его работы;
— по наименованию детали заданымаршрут обработки по операциям – группам оборудования (устанавливаютсясамостоятельно), календарно-плановые нормативы, сроки выпуска партий деталейисходя из подетального КПГ;
— по деталеоперации даны нормаштучно-калькуляционного времени, закрепление за группой взаимозаменяемогооборудования, длительность обработки партии деталей в сменах, определяемая поформуле
n i tшк ij
tп ij= —— .
g<sub/>jTсм
Длительность обработкитретьей детали на первой группе оборудования рассчитывается следующим образом:tп ij = 0,4*6/8=0,3.
Расчет длительности обработкипартий деталей в сменах сведен во вспомогательную таблицу.
Построение подетально-пооперационногоКПГ по каждой партии деталей вручную производится обратно ходу технологическогопроцесса, начиная с последней операции, срок окончания которой берется изподетального КПГ. Время контроля и транспортировки партии деталей с операции наоперацию принят равным 3 часам.
Если деталеоперациязакреплена за группой взаимозаменяемого оборудования, то она включается в КПГпо тому рабочему месту, которое свободно или быстрее всего освободиться, тоесть где данная партия деталей может быть обработана раньше всего. Количестворабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей, виддвижения партии деталей по операциям (последовательный илипараллельно-последовательный), а также размер транспортной партии деталейвыбираются в процессе построения КПГ исходя из требований сокращения Tцil,простоев оборудования, межоперационного пролеживания партий деталей при условииобеспечения непрерывности обработки партии деталей.
Подетально-пооперационный КПГприведен в таблице 14. Каждой детали соответствует свой цвет линий:
3-й детали – синий;
4-й детали – желтый;
5-й детали – зеленый;
7-й детали – розовый;
8-й детали – красный;
9-й детали – коричневый.
Над длительностью обработкипартии деталей на каждом рабочем месте (операции), указывается номер детали синдексами, соответствующими номеру операции и порядковому номеру партии деталейв течение планируемого месяца. Например, А31 означает, что первая партия деталиА обрабатывается на третьей операции.
В процессе выполнениякурсового проекта была освоена техника плановых расчетов и их анализа,составление моделей планирования и их решения на ПЭВМ. Помимо этого приобретенопыт использования нормативных, справочных и литературных данных, а так женавыки самостоятельной работы. Кроме того, выполнение курсового проекта можнорассматривать как отличную подготовку к выполнению организационно-экономическойчасти дипломного проекта.
1. Соколицын С.А., Дуболазов В. А. Автоматизированные системы управления машиностроительнымпредприятием. – Л.: ЛГУ, 1980. – 284 с.
2. ДуболазовВ.А. Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии. – С-Пб,2000. – 36 с.
