Пример контрольной работы по химии: При сжигании этановой кислоты в кислороде выделилось 235,9 кДж теплоты и осталось 10,0 л непрореагировавшего кислорода (измерено при давлении 104,1 кПа и т

Выдержка из текста работы

Широкий спектр применения серной кислоты, прежде всего, обусловлен ее физическими и химическими свойствами. Серная кислота — бесцветная едкая тяжелая маслообразная жидкость без запаха, смешивается с водой в любых соотношениях. Эта кислота гигроскопична, то есть способна поглощать влагу из воздуха.

При обычной температуре она не летуча и не имеет запаха. Серная кислота взаимодействует почти со всеми металлами. Скорость этого взаимодействия зависит от природы металла, концентрации кислоты и температуры [1].

На поглощении воды серной кислотой основана осушка газов. Серную кислоту выпускают нескольких сортов, в зависимости от того, для производства какого продукта она требуется. Например, для производства медицинских препаратов, особо чистых реактивов, для заливки аккумуляторов требуется чистая кислота.

В других случаях для производства подойдет менее чистая серная кислота, так называемое купоросное масло. Сернокислотная промышленность выпускает олеум, используемый при производстве некоторых органических препаратов и взрывчатых веществ. Олеум представляет собой раствор серного ангидрида в серной кислоте. 

В современном мире многие отрасли промышленности такие как, металлургия, нефтяная промышленность, производство удобрений, микроэлектронное производство, тонкие химические технологии — немыслимы без применения серной кислоты.

Например, большое количество серной кислоты используется для получения фосфорных и азотных удобрений. В металлургии серную кислоту применяют для обнаружения микротрещин в готовой продукции, а также серную кислоту используют в цехах гальванопокрытий. Также серная кислота необходима для переработки различных руд и ископаемых. Большое количество серной кислоты требуется нефтеперерабатывающей промышленности для очистки нефти и ее различных фракций. В органическом синтезе концентрированная серная кислота — необходимый компонент при получении многих красителей и лекарств.

серный кислота окисление абсорбер

1. Теоретическая часть

1.1 Производство серной кислоты

Сырьевая база производства серной кислоты — это серосодержащие соединения, из которых с помощью обжига можно получить диоксид серы. В промышленности около 80% серной кислоты получают из природной серы и железного колчедана.

Иногда в качестве сырья используют отходящие газы цветной металлургии, получаемые при обжиге сульфидов цветных металлов и содержащие диоксид серы, а в некоторых производствах применяют сероводород, образуемый при сероочистке в нефтепереработке.

При получении серной кислоты из отходящих газов стадия обжига входит в состав другого производства.

Химическая схема производства серной кислоты из серы включает следующие стадии:

S + O₂ => SO₂ + Q_р (1)

SO₂+ 1/2 O₂ <=> SOз + Q_р(2)

SOз + H₂O <=>H₂SO₄ + Q_р(3)

Минеральное сырье содержит примеси, поэтому функциональная схема включает еще стадию очистки газа после его обжига. Сера — легкоплавкое вещество с температурой плавления 386 К. Перед сжиганием ее расплавляют, используя пар, получаемый при утилизации теплоты горения.

Расплавленная сера отстаивается и фильтруется для удаления имеющихся в природном сырье примесей, затем насосом подается в печь сжигания.

При горении серы по реакции 1 часть кислорода эквимолярно переходит в диоксид серы, поэтому суммарная концентрация О₂ и SO₂ постоянна и равна концентрации кислорода С_о в исходном газе (а+b = С_о), так что при сжигании серы в воздухе:

b = 0,21 — a.

1.2 Технологическая схема производства серной кислоты при повышенном давлении. Описание технологического процесса, функциональная и операторная схемы

Расправленная сера подается с потоком воздуха в печь 2 , где сжигается до диоксида серы.

Сернистый газ охлаждается в котле- утилизаторе 3 и направляется в контактный аппарат 4, где на катализаторе осуществляется процесс окисления SO2 в SO3 методом двойного контактирования с промежуточной абсорбцией SO3 в абсорбере 6.

Трехслойный контактный аппарат 4 составляет первую ступень контактирования. Нагретый за счет химической реакции газ после прохождения каждого из трех слоев катализатора охлаждается в теплообменнике 8.

Газ после первой ступени освобождается от SO3 в абсорбере 6.

Контактный аппарат 5 представляет собой вторую ступень контактирования — в ней происходит доокисление непрореагировавшего SO2.

После доокисления газовая смесь охлаждается в экономайзере 13 и поступает в моногидратный абсорбер 7.

Сушка атмосферного воздуха нагнетаемого компрессором 10 производится в сушильной башне 1 орошаемой концентрированной серной кислотой.

После абсорбера 7 газ подогревается в теплообменнике 8, после чего отправляется на газовую турбину 12 и затем в экономайзер 13.

Продукция в виде олеума и моногидрата отбирается из абсорберов 6 и 7.

Структурная схема производства серной кислоты при повышенном давлении

1 — сушильная башня; 2 — печь для сжигания серы; 3- котел-утилизатор; 4,6,8,15 — контактный аппарат; 5,7,9,10 — теплообменники; 11 — олеумный абсорбер; 12 — компрессор; 9,13,20 — сборники; 14 — паровая турбина; 16,19 — экономайзеры; 17 — моногидратный абсорбер; 18 — газовая турбина.

Операторная схема производства серной кислоты при атмосферном давлении:

1 — сушильная башня; 2 — печь для сжигания серы; 3- котел-утилизатор; 4,6,8,15 — контактный аппарат; 5,7,9,10 — теплообменники; 11 — олеумный абсорбер; 12 — компрессор; 9,13,20 — сборники; 14 — паровая турбина; 16,19 — экономайзеры; 17 — моногидратный абсорбер; 18 — газовая турбина.

1.3 Основные этапы сернокислого производства

Процесс производства серной кислоты из элементарной серы состоит из следующих основных этапов:

1. Подготовка сырья: очистка и плавление серы; очистка, сушка и дозировка воздуха;

2. Сжигание серы:

S + O₂ = SO₂ (1).

Процесс ведут с избытком воздуха. Выделяется очень большое количество теплоты ДН = -362,4 кДж/моль

3. Контактное окисление SO₂ в SO₃:

SO₂+ 0,5O₂ = SO₃ (2).

на ванадиевом катализаторе при температуре 420-550?C, тепловой эффект реакции при 500?C составляет 94,23 кДж/моль;

4. Абсорбция SO₃:

SO₃ + H₂O = H₂SO₄ (3).

Абсорбционная колонна орошается 98,4% H₂SO₄. Перед отправкой на склад кислота разбавляется до ~ 93%

2. Расчетная часть

2.1 Материальный баланс процесса

Расчет производительности серной кислоты (кмоль/ч).

Производительность по 100% серной кислоте — 1000 т/сутки.

П(т/сутки)=П * 1 000/(кол-во часов в сутки)=П(кг/ч)

П (с.к.) (кмоль/ч) =( П (с.к.) кг / ч ) / (М (с.к.) кг / кмоль)

П (с.к.) = 1 000 * 1 000 / 24 = 41 666,667 кг/ч

М (с.к.) = 2*1,008 + 32,065 + 4*15,999 = 98,077 кг / кмоль

П (с.к.) = 41 666,667 / 98,077 = 424,836 кмоль /ч

Рассчитаем количество получившегося олеума:

где n — массовое соотношение кислоты и олеума

На основании этих данных, а также зная степени превращения и абсорбции, мы можем рассчитать количество серы, необходимое для получения продуктов. Примем, что вся сера сгорает полностью:

По реакциям, проходящим, видим, что стехиометрические соотношения одинаковы и равны единице:

S + O₂ = SO₂

SO₂ + O₂ = SO₃

SO₃ + H₂O = H₂SO₄

Составим уравнение, где x — это кол-во серы (сернистого газа, так как окисление серы до диоксида происходит 100%).:

После 1^ой ступени окисления поток:

После абсорбции в олеумном абсорбере:

После 2^ой ступени окисления:

После абсорбции в моногидратном абсорбере:

Общее аналитическое выражение для расчета общей степени превращения сернистого газа:

Найдём количество серы, затраченное на образование олеума и серной кислоты. Олеум состоит из SO₃ и серной кислоты. Содержание SO₃ в олеуме 6%:

Количество серы, затраченное на образование товарной кислоты:

Общее количество серы, затраченное на образование товарных продуктов:

Доля серы, потерянная в отходящих газах:

Зная количество серы, рассчитаем количество воздуха, необходимое для её сжигания. По уравнению реакции окисления найдём количество затраченного кислорода:

S + O₂ = SO₂

Концентрацию кислорода в сернистом газе можно найти по уравнению:

Количество кислорода, оставшегося после реакции:

Определим поток сухого воздуха.

Для этого составим пропорцию:

Определим количество воды в воздухе до осушки.

Количество влажного воздуха:

Часть поступившего кислорода также уйдёт на окисление диоксида серы в триоксид серы. Рассчитаем это количество оставшегося кислорода после 1-ой ступени окисления с учётом степени превращения диоксида серы:

SO₂ + O₂ = SO₃

Рассчитаем кислород, оставшийся после 2ой ступени окисления. Для этого рассчитаем количество диоксида серы, идущего на эту стадию:

Кол-во азота не меняется в ходе реакции.

Найдём количество воды, поступающей в систему из крана, для этого сложим поступающие потоки и вычтем исходящие:

В отходящие газы входят непрореагировавшие диоксид серы, кислород и азот.

Постоим материальный баланс ХТС производства серной кислоты в целом на основе рассчитанных данных:

Приход	Расход
Статья прихода	кг/ч	% масс.	% об.	Статья расхода	кг/ч	% масс.	м3/ч	% об.
Сера	16444,976			Отходящие газы	86676,919	100	69170,313	100
Воздушная смесь	114705,986	100	100	Кислород	1303,778	1,50	886,924	1,28
Кислород	25911,495	22,59	19,62	Азот	85339,985	98,46	68281,998	98,70
Азот	85339,985	74,40	76,01	Сернистый газ	32,856	0,04	11,501	0,02
Вода	3454,506	3,01	4,37	Олеум	8468,835
Вода из крана	6338,665			Серная кислота 98,6%	42344,173
Итого	137489,627			Итого	137489,627	100	69170,313

2.2 Материальный баланс для печи сжигания серы

По условиям задания сера сгорает полностью (100%).

S + O₂ = SO₂

Также учтём ранее вычисленные значения для кислорода и азота:

Приход	Расход
Статья прихода	кг/ч	% масс.	% об.	Статья расхода	кг/ч	% масс.	м3/ч	% об.
Сера	16444,976			Реакционная смесь	147969,453	100	87227,788	100
Воздух	111251,480	100	100	Сернистый газ	32855,587	25,73	12492,62	14,32
Кислород	25911,495	23,29	20,52	Кислород	9500,881	7,44	6463,18	7,41
Азот	85339,985	76,71	79,48	Азот	85339,985	66,83	68271,988	78,27
Итого	127696,456			Итого	127696,453		87277,788

Материальный баланс для 1ой ступени окисления (степень превращения сернистого газа 0,95).

SO₂ + O₂ > SO₃

Вступило в реакцию:

Найдем массовые потоки:

Осталось после реакции:

Приход	Расход
Статья прихода	кг/ч	% масс.	об.	Статья расхода	кг/ч	% масс.	м3/ч	об.
Реакционная смесь	127696,453	100	100	Реакционная смесь	129257,094	100	90967,043	100
Сернистый газ	32855,587	25,73	14,32	Сернистый газ	3203,42	2,48	1218,03	1,34
Кислород	9500,881	7,44	7,41	Триоксид серы	39007,849	30,18	20316,59	22,33
Азот	85339,985	66,83	78,27	Азот	85339,985	66,02	68271,988	75,05
				Кислород	1705,84	1,32	1160,435	1,28
Итого	127696,453			Итого	129257,094		90967,043

Материальный баланс для 2ой ступени окисления, ( х = 0,98 ).

SO₂ + O₂ > SO₃

Образуется:

Всего:

Вступило в реакцию:

Осталось после реакции:

Таблица

Приход	Расход
Статья прихода	кг/ч	% масс.	% об.	Статья расхода	кг/ч	% масс.	м3/ч	% об.
Реакционная смесь	90249,245	100	100	Реакционная смесь	88688,604	100	70219,313	100
Сернистый газ	3203,42	3,55	1,724	Сернистый газ	32,856	0,037	12,483	0,0178
Триоксид серы	0	0	0	Триоксид серы	2011,985	2,27	1047,909	1,49
Азот	85339,985	94,56	96,633	Азот	85339,985	96,22	68271,988	97,23
Кислород	1705,84	1,89	1,643	Кислород	1303,778	1,47	886,924	1,26
Итого	90249,245			Итого	88688,604		70219,313

2.3 Расчет сушильной башни

Для расчета сушильной башни нам необходимо знать все потоки входящие и выходящие из нее.

Количество влажного воздуха (из расчетов в самом начале работы):

Входящие потоки: влажный воздух, вода из крана, олеум из олеумного абсорбера.

Выходящие потоки: сухой воздух, 93%-ая серная кислота.

Таким образом, обозначив массовый поток олеума за «х», а массовый поток 93%-ой кислоты — «у», можно составить материальный баланс по воде и по «связанному» триоксиду серы (ТС):

Таким образом:

Материальный баланс будет выглядеть следующим образом:

Приход	Расход
Статья прихода	кг/ч	% масс.	% об.	Статья расхода	кг/ч	% масс.	м3/ч	% об.
Влажный воздух	114705,987	100	100	Сухой воздух	111251,480	100	80467,20	100
Вода	3454,506	3,01	4,74	Кислород	25911,495	23,29	20729,20	25,76
Азот	85339,985	74,40	75,26	Азот	85339,985	76,71	59738,00	74,24
Кислород	25911,495	22,59	20,00	93 % серная кислота
Вода	6338,665
Олеум	109254,881
Итого	230299,532			Итого	230265,512		80467,20

2.4 Расчет олуемного абсорбера (ОА)

Для расчета олеумного абсорбера (ОА) необходимо знать все потоки входящие и выходящие из него. Входящими потоками будут являться: поглощенный триоксид серы и поступающая из сушильной башни 93%-ая кислота, а выходящими — олеум с 6% свободного триоксида серы.

Таким образом, обозначив массовый поток олеума за «у», а массовый поток 93%-ой кислоты — «х», можно составить материальный баланс по воде и по «связанному» триоксиду серы (ТС):

Таким образом:

Материальный баланс будет выглядеть следующим образом:

Приход	Расход
Статья прихода	кг/ч	% масс.	% об.	Статья расхода	кг/ч	% масс.	м3/ч	% об.
Реакционная смесь	129257.094	100	100	Реакционная смесь	90248,245	100	70587,33
Сернистый газ	3203,42	2,48	1,38	Сернистый газ	3203,42	3,55	1121,253	1,59
Триоксид серы	39007,849	30,18	13,41	Триоксид серы	0	0	0	0
Азот	85339,985	66,02	83,75	Азот	85339,985	94,56	68271,988	96,72
Кислород	1705,84	1,32	1,46	Кислород	1705,84	1,89	1194,089	1,69
93% СК	99065,469			Олеум	129705,497
				Олеум (продукт)	8468,835
Итого	228322,563			Итого	2284422,57

2.5 Расчет моногидратного абсорбера (МА)

Материальный баланс для МА будет выглядеть следующим образом:

Приход	Расход
Статья прихода	кг/ч	% масс.	% об.	Статья расхода	кг/ч	% масс.	м3/ч	% об.
Реакционная смесь	88688,604	100		Реакционная смесь	86676,618	100	69171,405	100
Сернистый газ	32,856	0,04	0,02	Сернистый газ	32,856	0,04	12,493	0,02
Триоксид серы	2011,985	2,27	1,49	Триоксид серы	0	0	0	0
Азот	853393,985	96,22	97,23	Азот	85339,985	98,46	68271,988	98,07
Кислород	1303,778	1,47	1,26	Кислород	1303,778	1,50	886,924	1,28
Серная кислота	19948,563			98,4% СК (продукт)	42344,173
Олеум	20453,616
Итого	129090,783			Итого	129020,791		69171,405

2.6 Расчет технологических показателей

1. Производительность по целевому продукту:

П (100% серная кислота) = 41 666,667 кг / ч

2. Селективность по целевому продукту (показатель эффективности протекания целевой реакции в сложном химическом процессе):

S (100%-я серная кислота) = 100%, т.к. побочных реакций нет.

3. Выход целевого продукта (показатель эффективности процесса):

Е (100%-я серная кислота) = N_R^практ / N_R^макс

Весь сернистый газ превратится в серную кислоту.

Е (100%-я серная кислота) = 424,836 / 512,864 = 0,8284

или 82,84%

4. Расходный коэффициент.

Основным показателем использования сырья (а также вспомогательных материалов) является расходный коэффициент, показывающий количество затраченного сырья (вспомогательных материалов) на производство единицы продукции. Различают теоретический расходный коэффициент, определяемый из стехиометрического уравнения химической реакции образования продукта из исходных веществ при полном их превращении, и практический (или расходный коэффициент), т.е. реально достигнутый в производстве. Их отношение показывает степень использования сырья.

К — расходный коэффициент.

Суммарное стехиометрическое уравнение получения серной кислоты из серы:

S + H₂O + 2О₂ = H₂SO₄

С массовыми стехиометрическими коэффициентами превращение описывается уравнением:

32 S + 18 H₂O + 32 О₂ =98 H₂SO₄

Теоретически 1 т 100% -ой серной кислоты можно получить из

1000 32 / 98 = 326,53 кг 100%-ой серы. Это — теоретический расходный коэффициент.

К (теор) _{по осн.сырью} = 326,53 кг 100%-ой серы/ 1т 100%-й серной кислоты

С учетом того, что сера в виде сернистого газа и триоксида серы превращается не полностью в серную кислоту, то получаем:

К (реал) _{по осн.сырью} = 326,53 / 0,8284 = 394,188 кг серы на 1 т 100%-й серной кислоты.

б = 326,53 / 394,188 =0,8284

или 82,84%

Основные причины различия теоретического и реального расходных коэффициентов заключается в следующем:

Ш неполнота превращения исходного вещества в продукт и выделения продукта;

Ш потери промежуточных компонентов и продукта;

Ш использование части сырья на вспомогательные цели.

Библиографический список

1. http://www.sigmatec.ru/main/prod/sernaya_kislota

2. Кутепов А.М. Общая химическая технология: Учеб.для вузов/А.М.Кутепов, Т.И.Бондарева, М.Г.Беренгартен. — 3-е изд., перераб. — М.: ИКЦ «Академкнига», 2003. — 528 с.

3. Бесков В.С. Общая химическая технология: Учебник для вузов. — М.: ИКЦ «Академкнига», 2005. — 452 с.: ил.

4. Игнатенков В.И., Бесков В.С. Примеры и задачи по общей химической технологии: Учеб.пособие для вузов. — М.: ИКЦ «Академкнига», 2005. — 198с.:ил.

5. Методическое пособие 4205.

Размещено на