Пример дипломной работы по статистике: Статистический анализ факторов влияющих на рождаемость населения в регионах России

Содержание

Введение3

1. Теоретические аспекты статистического исследования рождаемости населения7

1.1. Понятие рождаемости, ее роль в воспроизводстве населения7

1.2. Тенденции развития рождаемости в России на современном этапе16

1.3. Проблемы и социально-экономические факторы рождаемости в России23

2. Статистический анализ рождаемости32

2.1. Анализ показателей рождаемости по регионам РФ32

2.2. Анализ динамики показателей рождаемости за 1990-2009 гг42

3. Использование статистических методов для исследования влияния факторов рождаемости населения РФ51

3.1. Корреляционный анализ зависимости коэффициента рождаемости от численности населенности населения в регионе и уровня доходов на семью51

3.2. Прогноз рождаемости в России, направления и пути повышения рождаемости60

Заключение67

Список литературы71

Приложение73

Выдержка из текста работы

Большое значение придается качеству пищевых продуктов, так как от него зависит здоровье и даже жизнь человека. Сегодня для потребителя понятие «качественный продукт» означает безопасный продукт, обладающий оздоровляющими свойствами и визуальной привлекательностью. Пищевая безопасность имеет важное значение и, в первую очередь, является объектом санитарно-гигиенического контроля. Санитарные нормы и правила характеризуют безопасность пищевой продукции как отсутствие опасности для жизни и здоровья людей нынешнего и будущего поколений, определяемое соответствием пищевой продукции требованиям санитарных правил, норм и гигиенических нормативов. Более широко безопасность пищевых продуктов можно трактовать как отсутствие токсического, канцерогенного, мутагенного или иного неблагоприятного действия продуктов на организм человека. Безопасность гарантируется установлением и соблюдением регламентируемого уровня содержания различного рода загрязнителей и иных веществ, представляющих опасность для здоровья.

На современном этапе развития ассортимент пищевых продуктов непрерывно расширяется, и постоянно в производство внедряются новые технологические процессы. Все эти процессы и продукция должны соответствовать минимальным требованиям безопасности. Поскольку угроза безопасности продовольственной продукции может возникнуть в любой момент, на любом этапе производственного цикла, необходимо введение процедур контроля, отвечающих установленным требованиям. Работа каждого предприятия регламентируется рядом правовых и нормативных документов.

Сама организация производственного процесса тоже имеет немаловажное значение. Одним из методов организации производства является выбор схемы технологического процесса, в соответствии с требованиями действующих технологических инструкций на производство того или иного вида продукции. Выбор технологической схемы позволяет рассматривать в отдельности каждую операцию, устанавливать их последовательность в едином технологическом процессе и определить необходимое и направление движения потоков продукции. В работе важно придерживаться данной схемы и обеспечить безопасность процессов на всех этапах жизненного цикла продукции.

Безопасность продуктов питания всегда должна находиться в центре внимания, так как всегда на пищевом рынке существует вероятность опасности для потребителя. Ответственность за производство и контроль безопасных пищевых продуктов несут не только изготовители, но так же и органы государственного регулирования. Наиболее эффективным инструментом защиты потребителей является система обеспечения безопасности пищевой продукции, включающая в себя такие системообразующие элементы, как: нормативная база, устанавливающая требования к продукции, метрология, оценка соответствия, система контроля и надзора за рынком.

Основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов является система ХАССП. Более подробно данная система рассматривается в первой главе дипломной работы.

Основной задачей данной дипломной работы является статистическая оценка фактора неопределенности на малом предприятии ООО ПКФ «СВ-2». Данное предприятие представляет собой цех замороженных полуфабрикатов, колбасных изделий и мясных копчено-вареных продуктов. К видам деятельности данного предприятия относятся производство, хранение и реализация мясных замороженных полуфабрикатов, а так же полуфабрикатов в тестовой оболочке.

1. Производственный процесс. Система обеспечения качества управления производством на ООО ПКФ «СВ-2». Система ХАССП

На всех этапах производственной цепи, в любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции могут возникнуть опасные ситуации. В любом производстве очень важны и необходимы показатели качества и безопасности, и чтобы не было сомнений в качестве готовой продукции, необходимо на каждом этапе производства его контролировать.

На предприятии все используемое сырье сопровождается документацией, удостоверяющей его качество и безопасность — входной контроль. Все сырье животного происхождения, перед тем как оно будет допущено в производство, проходит ветеринарно-санитарную экспертизу. Если сырье соответствует всем требованиям, то Министерством сельского хозяйства и продовольствия Администрации Краснодарского края управлением ветеринарии выдается ветеринарное удостоверение.

Также выдается Санитарно-эпидемиологическое заключение, в котором говорится о соответствии государственным санитарно-эпидемиологическим правилам и нормативам (СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования к качеству и безопасности пищевых продуктов») на основании протокола санитарно-эпидемиологической экспертизы, акта санитарно-эпидемиологического обследования, протоколов испытаний питьевой воды, смывов, метеофакторов, освещенности. Заключение выдается территориальным отделом Управления Федеральной службы по защите прав потребителей и благополучия человека по Краснодарскому краю.

Чтобы обеспечить должный уровень качества пищевых продуктов, необходим непрерывный технологический процесс обработки, который обеспечивается в поточном производстве. Высшей ступенью в достижении поточности и непрерывности процессов является автоматизация производства. Она ускоряет технологические процессы, ликвидирует временные разрывы между отдельными операциями, сокращает продолжительность всего цикла обработки сырья, значительно улучшает санитарные условия производства, позволяет точно соблюдать рецептуру и заданные режимы приготовления пищевой продукции [1].

Рассмотрим технологический процесс производства вареных колбас. Качество данного продукта должно строго соответствовать действующему на момент поставки стандарту ГОСТ и удостоверениям качества изготовителя на соответствующую продукцию. На предприятии в обязательном порядке проводится технический контроль, под которым понимается проверка соответствия продукции или процесса производства установленным техническим требованиям.

Изначально на предприятие поступает сырье с сопроводительными документами. При приемке сырья на предприятии всегда присутствует ветеринарный врач для вторичного осмотра — входной контроль. Цель входного контроля — проверка соответствия установленным требованиям качества сырья, материалов, поступающих на данное предприятие от предприятий-поставщиков. Если сырье удовлетворяет установленным требованиям, то часть его отправляют в складские помещения (охлаждаемые мясные камеры), а другую часть отправляют на первый этап обработки — обвалка. Мясо отделяют от костей, жилуют. Далее происходит подготовка сырья по сортам, например, если это свинина, то виды сортов — жирная, полужирная, нежирная; а для говядины — первый, второй и высший сорт.

Затем — процесс засолки, после чего мясо отправляют на созревание в холодильные камеры, где оно находится определенное время в соответствии с требованиями стандарта. После созревания мясо поступает в машинный цех для дальнейших производственных операций. Сырье подается на волчок с диаметром решетки 3 мм и там для измельчения прокручивается; далее начинается один из самых важных этапов — приготовление фарша. Данный процесс происходит в куттере, куда кроме мяса добавляют все ингредиенты (до этого момента они хранились в неохлаждаемых складских камерах), и, после куттерования, фарш подается в шприц для формовки в искусственной или натуральной оболочке. Когда процесс формовки завершен, колбаса на рамах идет в холодильную камеру для осадки. На завершающих этапах, после осадки, готовая продукция подается в термокамеры на термообработку (данный процесс включает в себя обжарку и варку). После чего все душируют, остужают и готовая продукция отправляется в холодильники.

На данном предприятии на всех стадиях производства технолог осуществляет контроль за соблюдением рецептур и технологических процессов, а качество готовой продукции, включая различные показатели безопасности, оценивает испытательная лаборатория, с которой данное предприятие заключило договор. Обработчик отвечает за выполнение требований гигиены при обработке пищевых продуктов в своем предприятии, представляет надзорному учреждению, по требованию последнего, соответствующие документы, включающие последнюю информацию о применении и функционировании системы самостоятельного контроля, и хранит эти документы в течение требующегося срока.

Совершенствование организации основных процессов производства в настоящее время предъявляет все более высокие требования к техническому уровню и организации вспомогательных процессов, так как от их организации в значительной мере зависят результаты работы всего предприятия. В этой связи недостатки организации производственного процесса (неправильный подбор оборудования и механизмов, нарушение последовательности между составными частями процесса и т.п.) могут привести к возникновению рисков нарушения производственного процесса или прерывания технологического цикла, нарушения технологии производства продукции, остановки или аварии основного и вспомогательного оборудования и т.п.

Обязанность осуществления обработчиком самостоятельного контроля установлена в §34 Закона о пищевых продуктах, и это требование вступило в силу 1 января 2002 г. Обработчик несет ответственность как за изготовленные им пищевые продукты, так и за соответствие их обработки требованиям, и обязан использовать все возможности для обеспечения соответствия требованиям. Для выполнения вытекающих из Закона о пищевых продуктах требований переработчик обязан применять конкретные меры и контролировать свою деятельность (в частности, в области очистки и дезинфекции, борьбы с вредителями продукции, лабораторного контроля сырья и готовой продукции). Применяемые меры должны быть письменно оформлены и они составляют систему самостоятельного контроля. Обработчик обязан установить существенные с точки зрения безопасности пищевых продуктов этапы обработки, включая критические контрольные пункты [2].

Среди технических способов (факторов) повышения качества продукции определяющее место принадлежит постоянному совершенствованию технологической базы предприятия. Достижение высшего уровня качества продукции возможно лишь при условии высокой технической оснащенности производства, применения новейшей технологии, строгого соблюдения технологической дисциплины.

Очень актуальна проблема — повышение безопасности продуктов питания. В настоящее время существуют условия, когда невозможно обеспечить абсолютную безопасность выпускаемой продукции. В Федеральном законе «О техническом регулировании» понятие «безопасность продукции» дается как состояние, при котором отсутствует недопустимый риск. Риск — вероятность причинения вреда здоровью или даже жизни граждан.

С целью получения безопасной продукции, а так же повышения качества, необходимо проводить сплошной и неоднократный контроль.

Хотя качество продукции пищевых производственных предприятий должно соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации, оно может значительно колебаться у разных производителей, в том числе и на ООО ПКФ «СВ-2».

Выпускать продукцию без системного управления невозможно. Для того чтобы позиционировать себя на рынке данной продукцией, необходимо наличие в том или ином виде системы управления.

В основу систем пищевой безопасности может быть положена концепция планирования безопасности, которая направлена на предотвращение рисков.

Ее главные принципы таковы:

безопасность пищевого продукта зависит от безопасности используемого сырья;

планируемые технологические процессы должны обеспечивать качество готового продукта;

реализация и доставка пищевых продуктов потребителю должны осуществляться при соблюдении санитарных правил и режимов, сохраняющих их свойства.

Опасности в пищевой продукции могут возникнуть на любой стадии пищевой цепочки, в связи с этим, адекватное управление по всей пищевой цепочке является весьма важным. Безопасность пищевой продукции обеспечивается путем совместных усилий всех сторон, участвующих в пищевой цепочке [3].

Во всем мире принята на уровне Государств и успешно внедряется на предприятиях, предупредительная модель управления безопасностью пищевой продукции, основанная на принципах НАССР (Hazard Analysis and Critical Control Point). Это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства. Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства [4].

Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли. Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований [3].

Серия стандартов на системы менеджмента безопасностью пищевой продукции включает:

1. стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» разработан на основе Европейской директивы по пищевой безопасности 1993 года;

2. стандарт ISO 22000 и его российский эквивалент ГОСТ Р ИСО 22000 международный стандарт, разработанный для пищевой промышленности, включающий принципы НАССР, целью которого является определение требований и правил к менеджменту безопасности пищевых продуктов для любых предприятий — участников продуктовой цепи;

3. ISO/TS 22002-1 (PAS 220) — техническая спецификация, регламентирующая требования к обязательным программам создания предварительных условий (PRP), подтверждение соответствия возможно совместно со стандартом ISO 22000:2005;

4. FSSC 22000 — стандарт, объединивший в себе требования ISO 22000 и ISO 22002-1.

В феврале 2001 г. была утверждена система добровольной сертификации ХАССП, центральным органом которой стал ВНИИС, уполномочены органы по подтверждению соответствия систем ХАССП на административных территориях.

Концепция ХАССП в рамках системы внутреннего контроля на предприятиях пищевой промышленности призвана противодействовать возникновению опасностей для здоровья потребителя. При разработке ГОСТ Р 51705.1-2001, регламентирующего национальную версию системы менеджмента безопасности, был учтен опыт США, а также требования Директивы 93/43/ЕС о гигиене пищевых продуктов. Но основой системы являются национальные санитарно-гигиенические документы и федеральные законы: «Об обеспечении единства измерений», «О качестве безопасности пищевых продуктов», «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» и т.д.

Далее, в сентябре 2005 г. утвержден ИСО 22000 « Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования», который унифицировал требования к системе менеджмента безопасности и гармонизировал их с другими стандартами на системы менеджмента. В отличие от ГОСТ Р 51705.1-2001, новый стандарт содержит дополнительные требования в части управления документацией, обязательств руководства, обмена информацией, готовности к чрезвычайным обстоятельствам, составления программ обязательных предварительных мероприятии и проведения валидации разработанной системы менеджмента. Эти требования в совокупности направлены на еще большее повышение безопасности продукции.

Таблица 1. Сравнительная характеристика систем менеджмента безопасности пищевой продукции

№	Система менеджмента безопасности пищевой продукции	Описание системы	Область распространения системы	Недостатки системы
	НАССР	Методика, позволяющая сконцентрировать ресурсы и усилия предприятия/организации в критических областях производства и при этом значительно снизить риск выпуска и продажи опасного продукта.	Система применима предприятиям, производящим пищевые продукты	Охватывает технологический цикл производства пищевых продуктов, не является системой отсутствия рисков
	ISO 22000	Первый международный стандарт, на основании которого можно внедрить и сертифицировать систему менеджмента безопасности пищевой продукции. В нем рассмотрены вопросы информирования, управления системой и контроль рисков.	Распространяется на организации, участвующие в цепочке поставки пищевых продуктов, включая связанные с пищевой отраслью организации, такие как производители оборудования, упаковочного материала, очищающих средств, добавок и ингредиентов	Стандарт тем не менее не устанавливает требования к обязательным предварительным программам.
	BRC	Обеспечение качества и безопасности пищевых продуктов основывается на сочетании принципов НАССР, систем управления качеством, а также регламентирует применение надлежащей производственной практики (GMP).	Стандарт предназначен для производителей всех типов пищевой продукции -поставщиков ведущих торговых сетей	Не все требования могут быть полностью применимы для конкретного предприятия
	IFS	Стандарт IFS по своему содержанию схож со стандартом BRC. Цель стандарта — обеспечить безопасность пищевой продукции на протяжении всей производственно-сбытовой цепи.	Распространяется на всех производителей продовольственных товаров, поставляющих их под торговыми марками на предприятия розничной и оптовой торговли.	Не все требования могут быть полностью применимы для конкретного предприятия
	FSCC	FSSC 22000 — схема сертификации, объединяющая требования ISO 22000 и PAS 220 (PAS 223). PAS 220:2008 устанавливает детальные требования к ППУ для предприятий, производящих пищевые ингредиенты и пищевые продукты	Схема применима ко всей пищевой цепочке, от производителя сырья и материалов до конечного потребителя.	—
	Synergy 22000	Synergy 22000 — стандарт, объединивший в себе требования ISO 22000 и ISO 22002.1	Схема применима ко всей пищевой цепочке, от производителя сырья и материалов до конечного потребителя.	—

Все системы менеджмента безопасностью пищевой продукции базируются на принципах ХАССП, в основе которых лежит анализ опасностей, оценка рисков и определение критических контрольных точек в процессе производства.

НАССР как стандарт сам по себе не является управленческой системой. Однако при наличии хорошей базовой производственной практики (GMP, GHP и др.) и элементов системного менеджмента, применение метода НАССР позволяет построить полноценную систему управления, ориентированную на предупреждение появления опасных и потенциально опасных продуктов.

Сегодня анализ опасностей базируется на семи принципах. Их последовательная реализация на предприятии позволит изготовителю гарантировать стабильный выпуск безопасной продукции:

Принцип 1. Проведение анализа опасностей.

1. Идентифицировать все потенциально опасные факторы. Опасный фактор в НАССР — это содержание биологического, химического или физического агента (вещества) или условия, при которых продукт может оказать вредное воздействие на здоровье человека.

2. Провести оценку рисков, то есть для каждого потенциально опасного фактора оцениваются вероятность его появления и серьезность последствий для потребителя. Таким образом, система контроля должна сфокусироваться на значимых опасностях.

3. Определить меры контроля.

Принцип 2. Определить Критические Контрольные Точки (ККТ).

ККТ — этап (место) в рамках процесса, на котором может быть проведен контроль, который является существенным для предотвращения или удаления опасного фактора, или снижения его до приемлемого уровня. Не «распыляясь» на контроль всех стадий процесса, мы концентрируем управляющее воздействие именно в тех местах, где возникает опасность получения небезопасного продукта. Как же из множества идентифицированных опасных факторов выявить те самые ККТ? Особенность метода НАССР в том, что он дает действенный инструмент для четкого и безошибочного определения ККТ. Это, так называемое, «дерево принятия решений» — диаграмма в виде логической цепочки простых вопросов, позволяющих определить — является ли данный этап/место/операция процесса ККТ или нет.

Принцип 3. Установить критические пределы для каждой ККТ.

Принцип 4. Установить систему мониторинга для каждой ККТ.

Система должна быть в состоянии вовремя обнаружить потерю контроля (несоответствие) в ККТ, чтобы потенциально небезопасный продукт был изолирован до его использования (потребления).

Принцип 5. Установить корректирующие действия, которые следует предпринять, если ККТ вышла из-под контроля.

Принцип 6. Установить процедуры проверки.

Принцип 7. Установить процедуры управления документами и записями.

Среди «подводных камней» внедрения HACCP можно отметить следующие:

необходима поддержка руководства (начиная с самых ранних этапов);

система может стать бюрократической, перегруженной документацией, если разрабатывается и внедряется неверно;

существует риск того, что внедрение превратится в поверхностное бумажное упражнение;

весь персонал, вовлеченный в работу, необходимо обучать;

стремление контролировать слишком большое количество точек;

осложнения при использовании внутри организации противоречивой терминологии без единого понимания.

Область применения таких стандартов как ISO 22000 и FSSC 22000 распространяется на все этапы жизненного цикла пищевой продукции, включая огромный диапазон организаций от производителей кормов и сырья, изготовителей пищевых продуктов, предприятий, транспортирующих и хранящих пищевые продукты до магазинов розничной торговли и предприятий общественного питания (вместе с такими взаимосвязанными организациями, как производители оборудования, упаковочных материалов, моющих средств, пищевых добавок и ингредиентов). К ним также относятся и подрядные организации, предоставляющие услуги.

Данные стандарты сочетают в себе общепринятые основные элементы, включая:

интерактивный обмен информацией;

систему менеджмента;

программы создания предварительных условий;

принципы анализа опасностей по критическим контрольным точкам (HACCP).

Обмен информацией между организациями-участниками как в восходящем, так и в нисходящем направлении, очень важен для обеспечения идентификации и адекватного контроля всех опасностей пищевых продуктов на каждом этапе цепи производства и потребления пищевых продуктов. Обмен информацией о выявленных опасностях и мерах контроля между потребителями и поставщиками поможет в уточнении требований потребителей и поставщиков (например, относительно осуществимости и необходимости этих требований и их воздействия на конечный продукт).

Стандарты объединяют принципы анализа опасностей по критическим контрольным точкам и практические шаги, сочетая программы создания предварительных условий с планом ХАССП. Анализ опасностей является ключом к эффективной системе менеджмента безопасности пищевых продуктов, поскольку его выполнение помогает систематизировать знания, необходимые для создания эффективной комбинации мер контроля.

Подготовка к сертификации и подтверждение соответствия системы менеджмента ХАССП требованиям международных стандартов позволяют снизить риски и получить долгосрочные конкурентные преимущества посредством:

внедрения процедур контроля безопасности пищевой продукции на всех этапах продуктовой цепи;

снижения количества ошибок персонала путем повышения квалификации персонала и внедрения системы аттестации и обучения сотрудников;

предотвращения и/или обнаружения брака на ранних стадиях, и как следствие снижение производственных издержек;

вовлечения всего персонала в решение задач в области безопасности конечной продукции;

укрепления авторитета торговой марки и имиджа организации, путем демонстрации приверженности производству безопасных пищевых продуктов;

повышения уровня доверия потребителей, торговых сетей, надзорных органов и потенциальных партнеров (участие в тендерах при размещении госзаказа);

повышения инвестиционной привлекательности и капитализации бизнеса [5].

Эффективный менеджмент безопасности требует применения системного подхода к развитию политики безопасности, процедур и практик таким образом, чтобы организация достигала поставленных целей безопасности, как и в других типах менеджмента, менеджмент безопасности требует планирования, организации, коммуникаций и управления.

Сегодня ХАССП — это методический инструмент для решения сохранности и безопасности продовольствия. Основные мотивы к внедрению ХАССП на предприятии могут стать регламентирующие требования, давления со стороны партнеров или клиентов, стремление к совершенствованию собственного предприятия. В нашем случае основной мотив — стремление к совершенствованию с целью в большей степени удовлетворять запросы потребителей.

Для успешного применения системы ХАССП, руководство должно точно следовать подходу ХАССП. Руководство должно осознавать выгоды и затраты, провести обучение и специальную подготовку сотрудников.

Данный систематический подход к идентификации, оценке и контролю опасностей безопасности пищевых продуктов основан на семи принципах, описанных мною выше.

Для внедрения системы ХАССП на предприятии по производству пищевых продуктов вначале создается рабочая группа из специалистов, знающих технологию изготовления выпускаемой продукции, методы контроля, испытания, обслуживания оборудования и основные положения действующих законодательных актов по вопросам качества.

Рабочая группа рассматривает и утверждает структуру предприятия, схемы производственных помещений, определяет движение сырья и продукции, места их возможных загрязнений смазочными материалами, металлическими предметами, стеклом и т.п., проводит классификацию производственных процессов, выявляет потенциально опасные факторы, которые могут возникнуть в процессе производства, и разрабатывает предупреждающие действия, проводит анализ опасных факторов и определяет критические контрольные точки на всех этапах производства.

В результате эта группа должна подготовить пакет документов, позволяющих отслеживать и контролировать внедрение системы ХАССП на каждом рабочем месте.

После внедрения на предприятии система ХАССП подвергается аудитам. Внутренние проверки проводят в плановом порядке, непосредственно после внедрения системы в соответствии с графиком, утвержденным руководителем предприятия. По результатам аудита оценивают эффективность работы системы и разрабатывают меры по предотвращению и устранению несоответствий, а так же рекомендации по улучшению работы системы [7].

Стандарт, определяющий современную систему менеджмента безопасности пищевой продукции обеспечивает управление процессом контроля безопасности пищевой продукции. ИСО 22000 предполагает, что качество пищевой продукции зависит от процесса ее производства. Анализ угроз для безопасности пищевой продукции должен быть частью плановых действий, осуществляемых в целях обеспечения выпуска безопасной продукции. В любом случае, всегда существует вероятность попадания небезопасной продукции в пищевую цепочку, поэтому организация должна иметь процедуры изъятия или отзыва своей продукции. Если организация произвела небезопасную продукцию, соответствующая опасность должна быть либо устранена, либо снижена до приемлемого уровня до того, как продукция попадет в пищевую цепочку [8].

Менеджмент безопасности — это ответственность, разделяемая всеми руководителями и поддерживаемая менеджером по безопасности. Специфическая деятельность по безопасности входит в обязанность линейных руководителей. Старшее руководство не должно заставлять МБ отчитываться за действия линейных руководителей, скорее он должен отвечать за то, чтобы линейные руководители получали необходимую поддержку персонала, чтобы гарантировать эффективность работы системы менеджмента безопасности. Тогда, как МБ отвечает за работу СМБ в целом, сама СМБ не должна отвечать за действия организации по безопасности.

Менеджмент безопасности интегрирует различные действия в неразделимое целое предотвращения аварий. В дальнейшем потребуется оценка эффективности менеджмента безопасности, чтобы завершить круг безопасности. Данные системы также имеют несколько ступеней в своем создании. Являясь частью общей практики менеджмента, менеджмент безопасности должен начинаться с тщательного планирования.

Становится все более актуальным строго соблюдать стандарты качества и безопасности продукции вкупе с документальным подтверждением соответствия этим стандартам, таким как сертификат соответствия. Поэтому для проверки качества и безопасности продукции и услуг, проверки их на соответствие имеющимся государственным стандартам — своего рода эталонам качества, и существует система сертификации ГОСТ.

Хотя на ООО ПКФ «СВ-2» имеется необходимый минимум документации, тем не менее, документированная система менеджмента безопасности пищевой продукции отсутствует. Можно сделать уверенный вывод, что в настоящее время на предприятии существуют условия, когда невозможно обеспечить абсолютную безопасность выпускаемой продукции.

Эту безопасность можно обеспечить установлением требований к самой системе, а не только к продукции. Один из принципов системы ХАССП предусматривает разработку документации в отношении всех процедур. В соответствии с ГОСТ Р ИСО 22000-2007, документация системы менеджмента безопасности должна включать в себя документально оформленное заявление в области обеспечения безопасности пищевой продукции и о соответствующих целях организации, документально оформленные процедуры и записи, документы, необходимые организации для эффективной разработки, внедрения и актуализации системы менеджмента безопасности пищевой продукции.

В соответствии со стандартом ГОСТ Р 51705.1-2001, документация ХАССП должна включать следующее:

политику в области безопасности выпускаемой продукции;

приказ о создании и составе группы ХАССП;

информацию о продукции;

информацию о производстве;

отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов;

рабочие листы ХАССП;

процедуры мониторинга;

процедуры проведения корректирующих действий;

программу внутренней проверки системы ХАССП;

перечень регистрационно-учетной документации.

Перечень регистрационно-учетной документации должен быть утвержден руководством организации, он содержит документы, отражающие функционирование системы ХАССП, в которых приведены:

данные мониторинга;

отклонения и корректирующие воздействия;

рекламации, претензии, жалобы и происшествия, связанные с нарушением требований безопасности продукции;

отчеты внутренних проверок.

Для эффективной работы предприятия недостаточно просто разработать данную документацию, этой документацией необходимо управлять. Управление должно обеспечивать анализ всех предложенных изменений до их внесения с целью определения результирующего воздействия на безопасность продукции и на систему менеджмента.

Несомненно, для производителей пищевых продуктов наивысшим приоритетом должна быть пищевая безопасность. Это может быть достигнуто посредством внедрения на предприятии системы ХАССП, которая обеспечивает контроль в любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасности.

ХАССП играет очень важную роль в обеспечении безопасности пищевых продуктов, но она — лишь один из элементов общей системы обеспечения пищевой безопасности, в которой фундаментом является обеспечение обязательных условий (гарантия качества со стороны поставщика, соблюдение требований стандартов). Практическое применение системы ХАССП на предприятиях дает немало положительных примеров достижения высоких результатов по обеспечению безопасности пищевой продукции. Однако во многих случаях предприятия испытывают большие трудности при внедрении данной системы. В целом, можно сказать, что ХАССП представляет собой самодостаточную систему управления качеством и безопасностью пищевых продуктов, содержащую четко определенные методы обеспечения безопасности, связанные с оценкой опасностей, установлением критических контрольных точек, различных предварительных необходимых программ и др.

2. Риски на малом предприятии

Развитие и укрепление контроля за качеством и безопасностью продуктов питания являются одними из приоритетных направлений современной науки о питании.

Обеспечение безопасности пищевых продуктов является одним из основных элементов здравоохранения и одним из важных решающих факторов торговли продуктами питания. В данном процессе принимает участие широкий круг субъектов деятельности, включая производителей сырья, лиц, занимающихся сортировкой, обработкой и продажей продуктов питания на всем протяжении пищевой цепи, официальные службы контроля безопасности пищевых продуктов и потребителей. Для обеспечения эффективности систем контроля продуктов питания необходимо осуществлять координацию политики и практики на национальном уровне.

В последние 10 лет вопрос безопасности пищевых продуктов стал привлекать к себе беспрецедентное внимание общественности. Неоднократно возникавшая паника по поводу продуктов питания подорвала доверие потребителей к безопасности пищевых продуктов, породила сомнения относительно приверженности промышленности принципу выпуска безопасных продуктов питания и поставила под сомнение способность регулятивных органов контролировать пищевую цепь. В прошлом основное внимание в системах контроля продуктов питания уделялось стимулированию торговли и коммерции. Относительно недавно этот баланс сместился в сторону обеспечения безопасности продуктов питания и защиты интересов потребителей. Ответственность за обеспечение безопасности пищевых продуктов несут совместно все субъекты деятельности, участвующие в процессе производства и сбыта продуктов питания. Для обеспечения адекватной защиты здоровья и интересов потребителей необходимо налаживание сотрудничества многих организаций и отдельных лиц, как в регулятивных органах, так и в пищевой промышленности. Свой вклад должны вносить также и потребители, придерживаясь здорового рациона питания и обеспечивая гигиеническую обработку и надлежащее приготовление пищевых продуктов, чтобы не вредить ни своему здоровью, ни здоровью остальных членов семьи.

Безопасность пищевой продукции это выполнение требования относительно того, чтобы продукция была “свободна” от опасностей с вполне приемлемым уровнем риска. Риск можно описать как степень вероятности и тяжести вреда, наносимого здоровью человека. Пищевую продукцию можно считать безопасной, если связанный с нею риск находится на приемлемом уровне.

Безопасность пищевой продукции зависит от действия различных факторов, например, наличия патогенных микроорганизмов, присутствия токсичных соединений, физических материалов и порчи. Отрицательное воздействие на здоровье может проявиться через какой-то период времени. В некоторых случаях бывает острое проявление, например, при аллергических реакциях или пищевом отравлении, а в других случаях возникают хронические заболевания, например, рак, заболевания сердца и сосудов. Такие хронические заболевания могут быть обусловлены, кроме других причин, несбалансированной диетой или продолжительным употреблением химических веществ.

На успешное внедрение системы управления безопасностью пищевых продуктов в соответствии с требованиями стандарта ISO 22000 на предприятии ООО ПКФ «СВ-2» влияет ряд факторов. Для малого предпринимательства важнейшим условием развития (в том числе и внедрения систем менеджмента) является экономическая инфраструктура. Малое предпринимательство находится не в самых лучших условиях ведения бизнеса по сравнению с более крупными компаниями.

Многие решения при осуществлении деятельности малых предприятий часто приходится принимать в условиях неопределенности, когда следует выбирать одно решение из нескольких возможных вариантов, конечный результат реализации которых сложно предсказать. Риски присущи любой сфере человеческой деятельности, что связано с множеством условий и факторов, влияющих на положительный или отрицательный исход принимаемых решений. Риск недополучения намеченных результатов чаще стал появляться при господстве товарно-денежных отношений, конкуренций участников хозяйственного оборота.

Факторы риска принято разделять на внешние и внутренние. Изменение факторов внешней среды приводит к возникновению внешних рисков, которые являются плохо прогнозируемыми и управляемыми. Возникновение внутренних рисков обусловлено деятельностью самого предпринимателя, следовательно, они поддаются воздействию различных мероприятий, снижающих риск.

Существуют объективные (не зависящие от предпринимателя) и субъективные причины и факторы, влияющие на появление рисков при осуществлении предпринимательской деятельности. Заранее нельзя просчитать влияние всех факторов на конечные результаты малых предприятий, а в процессе реализации намеченной деятельности многие факторы могут непредсказуемо изменяться. Поэтому предприятие может нести потери на всех стадиях жизненного цикла организации, на всех этапах воспроизведенного процесса.

Возникновение предпринимательского риска имеет объективную основу — неопределенность влияния внешней среды по отношению к малому предприятию. Внешняя среда включает в себя объективные экономические, социальные, политические и другие условия, в рамках которых предприятие осуществляет свою деятельность и к изменению которых оно вынужденно приспосабливаться. Неопределенность ситуации для предпринимателя определена тем, что она зависит от множества переменных, контрагентов и лиц, поведение которых не всегда можно предсказать с приемлемой точностью. Сказывается также и отсутствие четкости в определении целей, критериев и показателей их оценки (сдвиги в общественных потребностях и потребительском спросе, появление технических и технологических новшеств, изменение конъюнктуры рынка, непредсказуемые природные явления). Предпринимательская деятельность сопряжена с неопределенностью экономической конъюнктуры, которая вытекает из непостоянства спроса — предложения на товары, деньги, факторы производства, из многовариантности сфер приложения капиталов и разнообразия критериев предпочтительности инвестирования средств, из ограниченности знаний об областях бизнеса и коммерции и многих других обстоятельств [11].

Появление опасных факторов может привести к нежелательным последствиям, поэтому в ходе внедрения системы менеджмента безопасности пищевой продукции необходимо анализировать риски, которые могут возникнуть в условиях неопределенности.

Риск — это возможная опасность потерь, вытекающая из специфики тех и иных явлений природы и видов деятельности человеческого общества. Это историческая и экономическая категория. Таким образом, принятие решений в условиях риска означает выбор варианта решения в условиях, когда каждое действие приводит к одному из множества возможных частных исходов, причем каждый исход имеет вычисляемую или экспертно определяемую вероятность появления.

Как историческая категория риск представляет собой осознанную человеком возможную опасность. Это свидетельствует о том, что риск исторически связан со всем ходом общественного развития. Как экономическая категория риск представляет собой событие, которое может произойти или не произойти. В случае совершения такого события возможны три экономических результата:

отрицательный (проигрыш, ущерб, убыток);

нулевой;

положительный (выигрыш, выгода, прибыль).

Выбор инструмента оценки риска должен быть положен в основу процедуры принятия и реализации решений, определения соответствующих критериев эффективности принимаемых решений, что обеспечит наиболее гибкое управление производством в современных условиях.

Неопределенность — это неполнота или недостоверность информации об условиях реализации решения, наличие фактора случайности или противодействия. Таким образом, принятие решения в условиях неопределенности означает выбор вариантов решения, когда одно или несколько действий имеют свои следствием множество частных исходов, но их вероятности совершенно не известны или не имеют смысла.

Источниками неопределенности ожидаемых условий в развитии предприятия могут служить поведение конкурентов, персонала организации, технические и технологические процессы и изменения конъюнктурного характера. При этом условия могут подразделяться на социально-политические, административно-законодательные, производственные, коммерческие, финансовые. Таким образом, условиями, создающими неопределенность, являются воздействия факторов внешней к внутренней среды организации. Решение принимается в условиях неопределенности, когда невозможно оценить вероятность потенциальных результатов. Это должно иметь место, когда требующие учета факторы настолько новы и сложны, что насчет них невозможно получить достаточно релевантной информации.

В ситуации риска можно, используя теорию вероятности, рассчитать вероятность того или иного изменения среды, в ситуации неопределенности значения вероятности получить нельзя.

Неопределенность проявляется в невозможности определения вероятности наступления различных состояний внешней среды из-за их неограниченного количества и отсутствия способов оценки. Неопределенность учитывается различными способами.

Исследование риска целесообразно проводить в следующей последовательности:

выявление объективных и субъективных факторов, влияющих на конкретный вид риска;

анализ выявленных факторов;

оценка конкретного вида риска с финансовых позиций, определяющая либо финансовую состоятельность проекта, либо его экономическую целесообразность;

установка допустимого уровня риска;

анализ отдельных операций по выбранному уровню риска;

разработка мероприятий по снижению риска.

Общая цель применения анализа рисков по отношению к безопасности пищевых продуктов состоит в обеспечении защиты здоровья человека. Анализ рисков состоит из трех взаимосвязанных компонентов: оценки риска, управления риском и информирования о риске.

Концепция и инструменты анализа рисков используются для расчета рисков, для разработки и реализации необходимых мер по контролю рисков, информирования населения о рисках и принимаемых мерах, разработки стандартов, а также для разрешения проблем, связанных с недостатками системы контроля пищевой продукции.

Анализ рисков предоставляет контролирующим органам необходимую информацию и данные для эффективного принятия решений, позволяет принимать решения пропорционально риску, и систематически оценивать возможные последствия отельных мер, выбранных для управления риском. Анализ рисков также позволяет сравнивать ожидаемые затраты на реализацию управленческого решения с предполагаемыми преимуществами, и устанавливать приоритеты в отношении первоочередного решения проблем [13].

Оценка рисков — это процесс составления характеристики потенциально негативного влияния на жизнь и здоровье в результате воздействия опасного фактора на протяжении определенного периода времени. Это научно обоснованный процесс, состоящий из 4 шагов:

идентификация опасного фактора. Идентификация биологических, химических или физических агентов, способных вызвать негативные последствия для здоровья, и которые могут присутствовать в конкретном продукте или группе продуктов;

характеристика опасного фактора. Количественное и/или качественное описание природы и негативного воздействия опасного агента, который может присутствовать в продукте. Для химических веществ должна быть проведена оценка зависимости «доза-реакция»;

оценка воздействия. Количественное и/или качественное описание возможного потребления биологического, химического или физического агента через пищевые продукты, а также воздействия через другие источники, если таковое возможно;

характеристика риска. Количественная и/или качественная оценка (с учетом неопределенности) вероятности возникновения и серьезности известного или потенциального негативного влияния на здоровье определенной группы населения.

Управление рисками — это взвешивание и принятие управленческих альтернатив совместно со всеми заинтересованными сторонами. Управление рисками предполагает принятие решения пропорционально риску, и систематическую оценку возможных последствий отдельных мер, выбранных для управления риском. Процесс управления рисками также позволяет сравнивать ожидаемые затраты на реализацию управленческого решения с предполагаемыми преимуществами, и устанавливать приоритеты в отношении первоочередного решения проблем.

Анализ риска — это процесс выявления динамики изменений показателей на временном интервале, определения существующей между показателями зависимости, предварительное формулирование причин возникновения рисковой ситуации и возможных вариантов развития событий; оценка риска — это процесс определения уровня риска для каждой существующей альтернативы поведения организации или результирующего показателя на основе применяемых для расчета методов оценки риска.

Идентификация опасного фактора (риска) — первый принцип ХACCП. Идентификация опасного фактора является одной из наиболее важных задач. Неточный анализ опасного фактора неизбежно приведет к разработке неадекватного плана ХACCП. Анализ опасного фактора требует технических знаний и научной подготовки в различных областях для правильного выявления всех потенциально опасных факторов. Знание влияния того или иного опасного фактора на человека необходимо для проведения грамотного анализа опасных факторов.

Анализ опасного фактора необходим, чтобы определить какие опасные факторы существенно влияют на безопасность пищевых продуктов и их устранение или снижение до допустимого уровня необходимо для производства безопасных пищевых продуктов.

Опасные факторы будут различаться для фирм-производителей одинаковых продуктов из-за разницы в следующих пунктах:

источники ингредиентов;

рецептура;

перерабатывающее оборудование;

методы приготовления и переработки;

длительность процесса;

условия хранения;

опыт, знания и отношение персонала.

Поэтому анализ опасного фактора должен проводиться для всех существующих и новых продуктов. Изменения в сырье, рецептуре продукта, процедурах переработки или приготовления, упаковке, условиях обращения или использования продукта потребует пересмотра первоначального анализа опасных факторов.

Первым шагом при разработке плана ХACCП для пищевого производства является выявление всех потенциально опасных факторов, связанных с продуктом на всех стадиях от исходного сырья до потребления. Все биологические, химические и физические опасные факторы должны быть рассмотрены.

Анализ рисков является ключевым элементом МС ИСО 22000:2005 по созданию эффективной системы менеджмента безопасности пищевой продукции, так как это помогает систематизировать знания, требуемые для установления эффективной комбинации управляющих воздействий.

МС ИСО 22000:2005 требует, чтобы все риски, возникновение которых вероятны в продуктовой цепи, включая риски, которые могут быть связаны с видом продукции, видом технологического процесса и применяемого оборудования, были идентифицированы и оценены.

Кроме этого, анализ рисков обеспечивает средства для определения и документирования того, почему требуется управление некоторыми идентифицированными опасностями со стороны организации и почему другие опасности не нуждаются в этом.

Ранее на предприятии ООО ПКФ «СВ-2» мною был проведен анализ опасных факторов при производстве вареной колбасы и определены критические контрольные точки. При определении критических контрольных точек было учтено следующее:

информация, собранная во время анализа опасных факторов при производстве данного вида продукции;

метод «дерева принятия решений» для определения критических контрольных точек;

технологический процесс производства вареной колбасы;

допустимые границы отклонения заданных параметров.

В результате были определены 8 критических контрольных точек (ККТ):

1 ККТ — точка контроля микробиологических опасных факторов при входном контроле сырья;

2 ККТ — точка контроля наличия в сырье физических опасностей при входном контроле;

3 ККТ — точка контроля содержания в сырье химических опасных факторов при входном контроле;

4 ККТ — точка контроля параметров технологического процесса;

5 ККТ — точка микробиологических опасных факторов при выходном контроле сырья;

6 ККТ — точка контроля наличия в сырье физических опасностей при выходном контроле;

7 ККТ — точка контроля содержания в сырье химических опасных факторов при выходном контроле;

8 ККТ — точка контроля параметров хранения сырья и готовой продукции в холодильной камере.

Выявлены следующие основные недостатки работы системы:

частота микробиологического контроля готовой продукции составляет 1 раз в 10 дней, что не гарантирует своевременного обнаружения опасности,

документальная система имеет недостатки, в частности, регистрация результатов производственного контроля не всегда проводится или ведется только на бумажных носителях,

органолептический контроль готовой продукции не имеет регламентирующей процедуры и, следовательно, его нельзя считать достаточно объективным,

отсутствие статистических методов оценки опасных факторов при производстве пищевой продукции.

Был разработан перечень предупреждающих действий, а также предложено разработать систему мониторинга контрольных точек и корректирующих действий в случае отклонения от контрольных пределов, которые позволяют обеспечить контроль над каждой ККТ.

В качестве предупреждающих действий предложено пересмотреть и задокументировать мероприятия по профилактическому обслуживанию оборудования. Кроме того, должны быть разработаны процедуры по чистке и санитарной обработке оборудования. Необходимо обеспечить должные санитарные и прочие условия окружающей среды при хранении сырья и материалов и стремиться к минимизации запасов мясного сырья в целях предотвращения возможности производства дефектной продукции.

По результатам анализа рисков организация определяет стратегию по управлению рисками с помощью обоснованного сочетания ПНП, рабочих ПНП и плана ХАССП.

Таким образом, анализ рисков определяет необходимые управляющие воздействия и позволяет их разделить на категории, в рамках которых они будут управляться, соответственно, с помощью плана ХАССП и/или рабочих ПНП. Это будет способствовать последующей разработке плановых мероприятий, отвечающих на вопросы, каким образом управляющие воздействия должны внедряться, контролироваться, поддерживаться в рабочем состоянии и актуализироваться.

Анализ рисков должен проводиться рабочей группой по безопасности пищевой продукции с вовлечением при необходимости соответствующих подразделений организации или внешних экспертов.

Процесс анализа рисков включает в себя три различных элемента: оценка риска, управление риском и обмен информацией, имеющей отношению к риску. Такое деление является общепризнанной методологией, лежащей в основе развития стандартов безопасности пищевых продуктов.

Необходимы решения для определения источников опасности и выявления их непосредственного, средне- и долгосрочного влияния на здоровье человека (оценка риска); установления адекватных контрольных мер для предотвращения, снижения или минимизации этих рисков (управление риском); для определения наилучшего способа передачи всей необходимой информации лицам, которые могут подвергнуться неблагоприятному воздействию (обмен информацией, имеющей отношению к риску).

Оценка риска — это количественная оценка информации о потенциальной опасности для здоровья от влияния различных биологически активных элементов, химических веществ и физических тел.

Она подразумевает четыре взаимосвязанных шага:

выявление источника опасности и осознания опасности, которую он представляет, влияния в терминах здоровья человека и обстоятельств, при которых возникает опасность (выявление источника опасности);

качественная и/или количественная оценка неблагоприятного воздействия источника опасности на здоровье человека (определение параметров источника опасности);

качественная и/или количественная оценка вероятности приёма или потребления опасного элемента, вещества или предмета (оценка вероятности подвергнуться воздействию);

интеграция трёх первых шагов для получения оценки вероятного негативного эффекта на потребителей (определение параметров риска).

Весь процесс оценки риска требует использования достоверной и научно подтвержденной информации, а также «прозрачного» применения научно разработанных мер. К сожалению, точные научные данные не всегда доступны для качественной и количественной оценок, необходимых для принятие абсолютно точного окончательного решения. Следовательно, степень неопределённости должна быть заложена в само решение.

Важность оценки риска состоит не только в её основной функции по определению риска для жизни и здоровья, но также в её функции создания базы для дальнейшего упорядочения данных, имеющих отношение к безопасности, кроме того оценка риска играет важную роль в распределении ответственности за проведение дальнейшего анализа. Процесс оценки риска может проходить с использованием различных моделей, например, в качестве компонента оценки риска может рассматриваться концепция предельно допустимой дозы (ПДД).

Источниками биологической опасности для здоровья людей могут быть патогенные штаммы бактерий, вирусы, гельминты, одноклеточные, водоросли, а также различные токсины, которые они могут выработать. Из всего перечисленного, патогенные бактерии в пищевых продуктах представляют наиболее значительную проблему во всех странах мира. Оценка рисков, связанных с патогенными бактериями сталкивается с рядом труднопреодолимых проблем. Любой метод оценки риска, возникающего из-за пищевых бактерий, будет осложнён рядом факторов, связанных с методами выращивания, обработки и хранения пищевых продуктов. Эти факторы, кроме того, могут значительно варьироваться вследствие культурных и географических различий. Такие факторы определяют весь цикл жизни продукта и являются основным элементом оценки риска от биологических источников опасности.

Во многих случаях отсутствуют достаточные данные для количественной оценки рисков, вызванных патогенными бактериями. По ряду причин, в том числе в связи с неопределённостью того, как и когда микроорганизмы могут проявить своё патогенное воздействие, до сих пор не было определено, является ли количественный подход возможным и адекватным для определения параметров риска от патогенных пищевых бактерий.

Исходя из вышесказанного, единственной альтернативой на современном этапе может быть лишь качественный подход к оценке такого рода рисков. Для создания каких-либо нормативов в этой области, необходимо сначала продвинуться в научной разработке методов количественной оценки. В ходе консультаций, проводившихся ФАО и ВОЗ, возник ряд проблем с рекомендациями по количественной оценке микробиологического риска, и одним из выдвинутых предложений было создание объединённого Экспертного Комитета ФАО/ВОЗ по Оценке Микробиологических Рисков.

Оценка химических рисков является достаточно разработанным процессом и в целом позволяет оценить риск от долгосрочного влияния химического вещества. Она включает в себя оценку пищевых добавок, остатков пестицидов и других сельскохозяйственных химикатов, остатков ветеринарных лекарств, химических загрязняющих веществ из любых источников, а также натуральных токсинов, таких как микотоксины и сигуатоксин.

Оценка риска требует анализа релевантной информация и выбора моделей, на основе которых будут делаться выводы из этой информации. Далее, оценка требует выявления неопределённостей и, если необходимо, подтверждения, что альтернативные трактовки имеющихся данных могут быть научно обоснованными. Неопределённость данных может возникать как от недостаточности имеющихся данных, так и от возможности различной интерпретации данных, полученных в ходе эпидемиологических и токсикологических исследований. Неопределенность моделей возникает в случае попыток использования данных для анализа явлений, которые возникают в условиях иных, нежели те, для которых были получены данные [12].

В Кодексе Алиментариуса управление риском определяется как «процесс сопоставления различных вариантов действий в свете результатов оценки рисков и, если это необходимо, выбора и реализации соответствующих контрольных мер, включая нормативно-законодательные». Целями процесса управления риском являются: определение значимости выявленного риска, сопоставление издержек по сокращению риска и получаемых выгод, сравнение выявленных рисков с социальными выгодами от снижения риска, а также выработка политических и институциональных процессов для снижения риска.

Результатом процесса управления риском, в соответствии с определением комитетов в рамках системы Кодекса Алиментариуса, является разработка стандартов, руководств и других рекомендаций по безопасности пищевых продуктов. С точки зрения ситуации на национальном уровне, очевидно, что различные решения по управлению риском могут быть приняты в зависимости от критериев и имеющихся вариантов выбора решений. В разработке подходов по управлению риском, риск-менеджеры опираются на параметры риска, определённые в ходе процесса по его оценке. Решения по управлению риском могут опираться на разработку безопасных процедур по обращению с пищевыми продуктами, контроля по качеству обработки и установлению гарантий безопасности для надзора за источниками опасности в пищевых продуктах. Должны приниматься во внимания правильность применения пищевых добавок, которые были признаны безопасными, их допустимые уровни, а также научно обоснованные предельно допустимые дозы для загрязняющих веществ и остатков сельскохозяйственных химикатов в пищевых продуктов, при этом опираясь на процесс оценки рисков.

Результаты процесса оценки рисков должны быть сопоставлены с анализом имеющихся вариантов по управлению риском для принятия адекватного решения по управлению риском. Реализация принятого управленческого решения должна сопровождаться мониторингом, как эффективности контрольных мер, так и фактического влияния на потенциальную группу риска среди потребителей, с тем, чтобы удостовериться насколько в действительности достигается цель по поддержанию безопасности пищевых продуктов.

До тех пор, пока теоретические и практические научные исследования продолжают предоставлять данные необходимые для принятия обоснованных решения в сфере анализа рисков в пищевых продуктов, неопределённость и нерешённость ряда вопросов не должна упускаться из виду лицами, принимающими решение. Только постоянные научные исследования могут предоставить необходимую информацию. А до тех пор, пока эта информация не станет доступной, многое из того, что известно об источниках опасности, их оценки и контроле, основывается лишь на частичной информации, что необходимо учитывать как неопределённость при анализе.

Обмен информацией, имеющей отношение риску, является третьим и заключительным элементом процесса анализа рисков. Кодекс Алиментариуса дает узкое определение данного термина: «интерактивный процесс обмена информацией и мнениями относительно риска между лицами, оценивающими риск, управляющими им, а также прочими заинтересованными сторонами».

Более широким является определение Академии Наук США: «интерактивный процесс обмена информацией и мнениями между лицами, группами лиц и институтами.. который включает в себя множественные сообщения о природе и сущности риска, а также прочие, не обязательно о существе риска, выражающие мнения и реакцию на сообщения о риске или на законодательные или институциональные решения об управлении риском».

Обмен информацией о результатах оценки риска и управления им служит многим целям. Качество и безопасность пищи зависит от ответственных действий всех лиц на всех стадиях пищевой цепочки, не исключая и потребителей. Потребители требуют получения доступа к достоверной информации о потенциальных источниках опасности и соответствующих мерах предосторожности, которые необходимо предпринять при приготовлении и подаче пиши. Кроме того, потребители должны понимать сущность и быть достаточно полно проинформированы о всех мерах по обеспечению безопасности пищевых продуктах, которые предпринимаются правительством в их интересах.

Обмен информацией предоставляет обществу результаты научной экспертизы источников опасности в пищевых продуктах и информацию об их влиянии на население в целом или на некоторые особые группы, такие как старики и дети. Ряд лиц, например, таких как страдающие иммунодефицитом, аллергики или лица, нуждающиеся в особом питании, должны иметь более подробную информацию. В ходе обмена информацией частный и общественный сектора экономики также получают данные, необходимые для предотвращения, снижения и минимизации рисков, связанных с пищевыми продуктами, с помощью систем контроля и управления качеством на обязательной или добровольной основах. Обмен информацией также позволяет лицам, в особенности подверженным тому или иному типу риска, получить информацию, необходимую для создания необходимого им повышенного уровня защиты.

Необходимая информация, касающаяся потенциально опасных факторов связанных с конкретным пищевым продуктом может быть получена из различных внешних источников.

В зависимости от опыта и знаний рабочей группы, просмотр материалов по безопасности пищевой продукции, микробиологии пищевой продукции, переработке пищевой продукции и санитарии производства может быть полезным.

Естественно доступны и тексты с более детальной информацией по конкретным пищевым продуктам и процессам переработки, в зависимости от рассматриваемого продукта. Однако лучшие места для доступа к подобным текстам — это университеты и исследовательские учреждения.

Архив жалоб и предложений организации должен быть тщательно изучен. Для облегчения выявления опасных факторов должны быть рассмотрены причины жалоб и все записи, имеющие отношение к безопасности пищевой продукции.

Научные исследования и обзорные статьи могут быть источником специфичной и современной информации. Они публикуются по всему миру в изданиях, посвященных пищевым продуктам. Данные документы могут помочь в поиске уместной информации о конкретных пищевых продуктах, ингредиентах, процессах и упаковках по библиотечным картотекам, а также в поиске по международным системам обмена данными. Может быть сделан обзор рефератов или получены копии статей.

Эпидемиологические данные о пищевых отравлениях и болезнях пищевого происхождения там, где это возможно, необходимо рассмотреть доступные эпидемиологические данные о пищевых отравлениях и болезнях пищевого происхождения в стране или регионе. Возможные данные могут быть получены из данных СМИ, СЭС.

Использование Интернета может предоставить дополнительную информацию, относящуюся к опасным факторам в пищевых продуктах.

Опасности в пищевой продукции могут возникнуть на любой стадии пищевой цепочки, в связи с этим, адекватное управление по всей пищевой цепочке является весьма важным. Именно поэтому, в соответствии со стандартом ХАССП, риски необходимо выявить и управлять ими, чтобы избежать негативного исхода. Первостепенная задача — защищать здоровье потребителя через интегрированный менеджмент безопасности пищевой продукции, достигнутый посредством определения основных минимальных требований, приемлемых для безопасности пищевых продуктов и проведения аудитов, а так же управление рисками при производстве продукции.

Существуют несколько основных факторов, связанных непосредственно с производством безопасной продукции на любом предприятии:

стратегия фирмы;

принципы деятельности фирмы;

ресурсы и их использование;

качество.

По различным данным, около 90% неудач малых фирм связано с менеджерской неопытностью или служебной некомпетентностью и несоответствием. Очень велико влияние на степень риска таких факторов, как: отсутствие профессионального опыта руководителя фирмы, слабые знания в области управления качеством и безопасностью пищевой продукции руководства и персонала фирмы, финансовые просчеты, плохая организация труда сотрудников, плохая приспосабливаемость фирмы к переменам в окружающей рыночной среде и др.

Знать о существовании риска предпринимателю необходимо, но далеко недостаточно. Важно установить, как влияет на результаты деятельности, конкретный вид риска и каковы последствия данного влияния. Причем сначала следует оценить вероятность того, что некое событие действительно произойдет, а затем, какие оно повлечет за собой последствия.

Внимание руководства должно быть направлено как на проверку рабочей среды и конечного продукта, так и на процесс, основанный на оценке рисков. Это означает переход от простой (и часто необоснованной) «проверки» соответствия продукта или помещений и территории требованиям устаревших нормативов к оценке средств контроля, применяемых на предприятии для устранения факторов риска возникновения болезней пищевого происхождения.

Управление рисками остается по существу основной функцией правительств в области защиты потребителей от рисков, связанных с безопасностью пищевых продуктов. Управление рисками осуществляется на основе оценки рисков и научных данных, но могут также приниматься во внимание другие аспекты производства пищевых продуктов, такие как охрана окружающей среды и благосостояние животных. Эффективность системы управления безопасностью пищевых продуктов может быть обеспечена путем сочетания прямого государственного надзора, основанного на предусмотренных законом требованиях обеспечения продовольственной безопасности, и частных систем контроля безопасности продуктов питания.

Важную роль занимает информирование о рисках, то есть интерактивный обмен информацией и мнениями в рамках процесса анализа рисков относительно собственно риска, влияющих на него факторов, и восприятия риска между теми, кто проводит оценку рисков и управляет ими, потребителями, научными учреждениями, и промышленностью. Население в своем восприятии риска ориентируется не только на его количественные характеристики и возможные последствия для здоровья, но на уже сформировавшееся мнение общественности (так называемые «факторы возмущения»). Поэтому при распространении информации о риске необходимо принимать во внимание особенности восприятия риска разными группами населения [13].

Согласно методическим рекомендациям МР 2.1.10. 0067-12 «Оценка риска здоровью населения при воздействии факторов микробной среды, содержащихся в пищевых продуктах. Методические основы, принципы и оценки» при проведении оценки риска должны использоваться структурированные методические подходы, включающие идентификацию опасности, оценку экспозиции, характеристику опасности и характеристику риска, а также необходимо четко определить предмет ее осуществления (цель и задачи исследования), включая выходные формы результатов оценки риска, содержащие, в том числе, описание сопутствующих неопределенностей и факторов, способных повлиять на возможность их возрастания в процессе оценки риска.

Риски, возникающие в процессе деятельности малого предприятия, обладают рядом особенностей. Одной из особенностей рисков малых предприятий промышленности является взаимообусловленность причин их возникновения. Например, на малых предприятиях пищевой промышленности изношенность оборудования или его неправильная эксплуатация приведет не только к возникновению риска остановки оборудования, но и к возникновению риска нарушения производственного процесса, что, в свою очередь, приведет к риску увеличения безвозвратных потерь. Такая зависимость объясняется наличием в производственном процессе естественных процессов, остановить которые невозможно, а можно лишь снизить их интенсивность. Остановка оборудования влечет за собой порчу находящегося в нем продукта, при этом исключается возможность накопления промежуточных запасов незавершенного производства, что и приводит к увеличению потерь.

Малые предприятия обладают обычно небольшой производственной и складской площадью, что приводит к увеличению зависимости основного производства от вспомогательного, и риски вспомогательного производства увеличивают риски основного производства.

Для эффективного стратегического управления необходим учет степени неопределенности факторов среды. Объективная и своевременная статистическая оценка факторов неопределенности среды позволяет снизить риски провала реализуемой стратегии и уменьшить затраты на разработку и внедрение адаптивных стратегий.

Факторы среды имеют различные уровни неопределенности. Работа с поставщиками характеризуется минимальной неопределенностью. Это объясняется тем, что в случае возникновения непредвиденных обстоятельств их всегда относительно легко преодолеть, используя доступные инструменты (например, страхование). Объем информации на данном уровне минимален. Потребители относятся к менее детерминированной, но также поддающейся воздействию и изучению подсистеме стратегического управления предприятием. Для снижения неопределенности на этом уровне можно использовать классические методы маркетингового анализа (изучение лояльности покупателей, приверженности определенным предприятиям и брендам и т. д.).

Достаточно высока неопределенность в деятельности конкурентов. Максимальную неопределенность несут в себе факторы макросреды фирмы. Это вызвано тем, что, оказывая достаточное влияние на фирму, данные факторы, в свою очередь, находятся в минимальной зависимости от нее.

Таблица 2. Основные риски на малом предприятии.

Риски на производстве	Причины их возникновения
Риски, связанные с выбором поставщика	При выборе поставщика основным критерием определяют цену
Риски, связанные с организацией ремонта оборудования	Любое оборудование удаётся восстановить и поддерживать в рабочем состоянии. Но предприятия сталкиваются с проблемой подбора квалифицированных рабочих.
Риски, связанные с поставкой зап.частей	Оборудование рано или поздно нуждается в замене каких-либо деталей и узлов. Большинство малых предприятий, не имея возможности направлять средства для создания базы запчастей, работают по принципу «латания дыр», то есть заказывают детали и запасные части только после выхода из строя старых.
Риск выпуска некачественной/небезопасной продукции	Недостаточная тепловая обработка, изменение условий хранения, нестандартность методов контроля.

Поскольку в процессе своей работы малому предприятию, в особенности пищевому, приходится регулярно сталкиваться с всевозможными рисками, которые угрожают устойчивости компании и негативно влияют на ее деятельность, информацию о результатах оценки рисков и неопределенностях исследования необходимо в полном объеме фиксировать в отчетных документах. Таким образом, появится возможность собрать данные и провести статистический анализ рисков.

Различные опасности, связанные с пищевыми продуктами, объединяют в несколько групп. Оценка риска в каждой группе включает три основных критерия: тяжесть, частоту встречаемости и время наступления отрицательного эффекта. Тяжесть опасности характеризует тип вызываемого эффекта, изменяющегося от слабо выраженного и временного дискомфорта до более серьезных, но обратимых последствий; или необратимых последствий, включая смерть. Частота встречаемости указывает количество случаев или интенсивность возникновения данного эффекта. Время наступления опасности отражает время возникновения эффекта с момента воздействия опасности до немедленного наступления эффекта.

Количественная оценка этих трех критериев представляет во многих случаях известные трудности. Только в некоторых случаях возможны непосредственные наблюдения за человеком, в большинстве случаев имеются только отрывочные или косвенные данные, основанные на эпидемиологических и других системах анализа. Тем не менее, можно дать относительную оценку риска для различных областей безопасности питания и получить общую картину всей проблемы путем анализа каждой отдельной области.

Виды опасностей неравноценны по степени риска, распределяясь в группы — от максимального до минимального риска:

опасности микробного и вирусного происхождения;

опасности, связанные с недостатком или избытком питательных веществ в рационе человека;

опасности, связанные с загрязнением пищевых продуктов из внешней среды чужеродными соединениями;

опасности естественного происхождения, обусловленные особенностями химического состава природного сырья;

опасности, связанные с социальными токсикантами: курение, алкоголь, наркотики;

опасности пищевых добавок, применяемых в технологии получения пищевых продуктов.

Для снижения подверженности рискам малому предприятию необходимо развивать культуру управления рисками. Однако, в отличие от других типов субъектов современного предпринимательства, малые предприятия обычно располагают минимальным аппаратом управления. Даже притом, что на некоторых малых предприятиях внедрена система безопасности пищевых продуктов в соответствии с принципами ХАССП, в их штате нет узкоспециализированных менеджеров, в том числе в области управления стратегическими, финансовыми, операционными или кадровыми рисками. Лишь немногие отечественные малые предприятия имеют сегодня возможность регулярно пользоваться услугами сторонних консалтинговых центров для получения консультаций в данной сфере. В этих условиях задачи эффективного управления рисками обычно целиком ложатся на руководителя предприятия или небольшую группу управляющих. Обычно они не являются специалистами по рискам и не могут уделять этому вопросу большое количество времени. Зачастую такие компании не имеют достаточных резервов для устранения последствий реализации рисков, а также ограничены в кредитных ресурсах и лишены финансовой поддержки государства.

Основная задача внедрения культуры управления рисками на малых и средних предприятиях подразумевает выявление наиболее существенных рисков и угроз, которые могут негативно повлиять на цели предприятия. Второй шаг включает приоритезацию выявленных рисков на основе вероятности и ущерба от их реализации. Третий, и пожалуй самый важный шаг, постепенное внедрение мероприятий, которые могут предотвратить или снизить негативный эффект от реализации выявленных рисков. Одновременно должны быть определены руководители, отвечающие за внедрение как самой системы управления рисками, так и за снижение конкретных рисков.

Многие российские компании малого и среднего бизнеса уже находятся в процессе внедрения элементов управления рисками, что позволяет им не только снижать операционные потери и защищать репутацию компании, но и эффективно запускать свои продукты на новых рынках, оперативно реагировать на действия конкурентов и привлекать финансирование на более выгодных условиях.

Динамическое изменение технологий, борьба за потребителя и качество продукции, рост конкуренции заставляют производственное предприятие по-новому рассматривать вопросы управления. В этих условиях риск становится неотъемлемым элементом деятельности предприятий, в связи с чем возникает потребность совершенствования системы учета риска при управлении производством.

При управлении производством особое внимание следует уделять способам снижения производственного риска, обеспечивающим желаемый уровень экономического и технического развития предприятия: техническое и технологическое обеспечение производства, организация труда и производства, повышение квалификации производственного персонала.

Для предприятий пищевой промышленности вопрос учета риска имеет первостепенное значение, так как они призваны выполнять одну из важных задач — обеспечение продовольственной безопасности. Кроме того, существует ряд отраслевых особенностей, которые необходимо учитывать при управлении производством: зависимость от развития сырьевой базы — сельскохозяйственного производства; высокая материалоемкость продукции; сезонность в производстве и потреблении продукции; специфика сбыта готовой продукции.

3. Статистическая оценка фактора неопределенности

Ранее для предприятия ООО ПКФ «СВ-2» мною был разработан алгоритм внедрения системы менеджмента безопасности пищевой продукции. В настоящее время система ХАССП внедряется, постоянно на каждом этапе проводятся проверки. В ходе очередного аудита были обнаружены некоторые риски, часть которых обладает элементами статистической неопределенности. Риски потерь предприятия рассматриваются с позиции предупреждения несоответствий анализа, направленного на принятие решений в целях улучшения деятельности предприятия при функционировании системы ХАССП.

Методы принятия решений в условиях риска разрабатываются и обосновываются в рамках так называемой теории статистических решений.

Но в условиях деятельности малого предприятия нельзя получить однозначных и строгих рекомендаций по выбору критериев принятия решений. Это объясняется в большей мере не слабостью теории, а неопределенностью самой ситуации. Единственный разумный выход в подобных случаях — попытаться получить дополнительную информацию, например, путем проведения исследований или экспериментов. В отсутствие дополнительной информации принимаемые решения теоретически недостаточно обоснованы и в значительной мере субъективны.

Рассмотрим, например, риски связанные с поставкой сырья на предприятие. Для малого предприятия на этапе поставке существуют риски, что поставленная продукция может оказаться ненадлежащего качества, в таком случае предприятию придется отказаться от предлагаемого поставщиком товара. Оказавшись в такой ситуации, когда для дальнейшей работы необходимо сырье, а поставщик подвел, начинаются срочные поиски нового поставщика. Так, отсутствие на складе необходимого сырья и материалов может привести к возникновению не только риска неподготовленности вспомогательного процесса, но и повлечь за собой возникновение рисков остановки оборудования, нарушения технологического процесса или остановки производственного процесса. Но данная ситуация, как мною было выше сказано, относится к минимальному уровню неопределенности. А вот, например другой случай, требующий большего внимания, когда готовая продукция была доставлена потребителю с нарушениями температурного режима — в таком случае численность патогенных микроорганизмов возросла до опасного уровня и существует высокий риск пищевых отравлений при употреблении данной продукцией. Или если при приёмке брак был пропущен, то он будет храниться вместе с годным товаром, а отсюда возможно несколько нежелательных последствий. Во-первых, возможно заражение годного товара в результате воздействия на него ингредиентов некачественно товара. Во-вторых, это отгрузка бракованного товара в магазины розничной торговли и, как следствие, попадание в руки конечного потребителя некачественного товара. Хотя в соответствии с МР 2.1.10. 0067-12, если сведения о зарегистрированных случаях инфекционного заболевания либо отсутствуют, либо преимущественно регистрируются инфекции легкой степени тяжести, асимптоматичные или с благоприятным исходом, уровень опасности микроорганизма для здоровья населения считается низким. Тем не менее, очень важно управлять микробиологическим риском, чтобы исключить массовые отравления населения и уверить потребителя в безопасности выпускаемой продукции.

Очевидно, что оценка риска должна быть делом первостепенной важности для предприятия пищевой промышленности с функционирующей системой ХАССП. Основной целью управления рисками является повышение устойчивости и капитализации предприятия. Анализ перечня и состояния основных активов компании, всех операционных процессов, состава и качества подготовки персонала позволит своевременно выработать решения по коррекции деятельности предприятия. Определение слабых и наиболее рискованных мест в стратегическом плане еще на стадии его обсуждения позволит в будущем избежать неприятных сюрпризов, сбережет время и деньги. Тем самым правильно расставив цели и приоритеты, распределив имеющиеся и заемные средства — предприятие уже получает конкурентное преимущество.

Анализ риска подразделяется на два взаимно дополняющих друг друга вида: качественный и количественный.

Качественный анализ может быть сравнительно простым. Его главная задача — определять факторы риска, этапы и работы, при выполнении которых риск возникает, т.е. установить потенциальные зоны риска, после чего идентифицировать все возможные риски.

Количественный анализ, т.е. численное определение размера отдельных рисков и риска проекта в целом, — проблема довольно сложная, а порой и недоступная. При количественном анализе риска могут использоваться разные методы. Наиболее распространены: статистический метод; анализ учёта затрат; использование аналогов.

Статистический метод используется для вычисления оценки неопределённости, при которой рассчитываются затраты и оценивается неопределённость каждого элемента проекта. Выражая эти неопределённости через среднеквадратичное отклонение и вычисляя дисперсии, можно количественно выразить неопределённость оценки в целом.

В практике применяются и другие методы. В последнее время популярен метод статистических испытаний («метод Монте-Карло»). Преимуществом его является возможность анализировать и оценивать различные «сценарии» реализации проекта и учитывать разные факторы риска в рамках единого подхода.

Результаты анализа рисков и деятельности предприятий в конкретных показателях могут быть представлены как в текстовой, так и в табличной форме.

В качестве показателя значимости может использоваться, например, степень отрицательного влияния риска на размер ожидаемой прибыли. С другой стороны, следует учитывать среднюю вероятность наступления риска, которая может быть определена экспертным путём.

Статистические методы наиболее удобны для анализа риска, так как представляют собой, как правило, усредненные данные. Это позволяет делать некоторые общие выводы относительно риска причинения вреда. Общность выводов относительно безопасности позволяет рекомендовать использовать эти методы для целей технического регулирования. Статистические данные формируются путем сбора и обработки единичных событий, которые произошли за некоторое фиксированное время в определенной группе продукции или популяции. В настоящее время информация о случаях причинения вреда собирается различными ведомствами, например, МВД России, МЧС России и др. Статистические данные обладают статистической неопределенностью, обусловленной объемом исходных данных, и методической неопределенностью, связанной с выбором способа обработки данных. Применение стандартных методов обработки данных позволяет снизить методическую неопределенность.

К статистическим методам условно можно отнести методы санитарно-гигиенических исследований. В рамках многочисленных санитарно-гигиенических исследований анализируется влияние тех или иных вредных факторов на организм отдельного человека или целых популяций. В отличие от статистических данных при проведении таких исследований оценивается эффект накопления вредных воздействий в зависимости от интенсивности и длительности воздействия вредных факторов.

«Составной частью процедуры оценки риска здоровью населения при воздействии факторов микробной природы, содержащихся в пищевых продуктах, является описание и учет влияния на результаты сопутствующих допущений (ограничений) и неопределенностей, возникающих на всех этапах исследования.

Основными источниками неопределенностей на этапе идентификации опасности являются неполные и неточные сведения о потенциальном факторе опасности, качественные и количественные характеристики микробиологического загрязнения объектов среды обитания, недостаточная степень полноты, достоверности и репрезентативности данных.

На этапе оценки экспозиции можно выделить неопределенности, связанные с недостатками планирования исследования, неточностями в определении уровня содержания микроорганизмов в пищевых продуктах, в т.ч. связанными с выбором методики определения, недостаточностью данных об уровне их поступления в организм» [12].

В целом анализ микробиологического риска — это научно-аналитический процесс в общем контексте анализа рисков, когда вероятность и масштаб вредных последствий (для отдельного человека, группы лиц или населения в целом) употребления продуктов-источников вреда вычисляют математически путем интеграции полученных в биологии и медицине данных с таковыми из области сельского хозяйства, переработки, статистики. Анализ микробиологического риска служит новым средством научно-обоснованной оценки как факторов риска, связанных с пищей, так и мер, которые будут предприниматься для их минимизации или ликвидации риска. Основным здесь является понятие самого микробиологического риска, т.е. функции вероятности наступления отрицательного эффекта для здоровья человека и величины этого эффекта как следствия вредного фактора (микроба, микробного токсина), присутствующего в продукте. Из определения ясно, что риск может быть двояким:

риск загрязнения пищевого продукта микробами;

риск инфицирования пищевого продукта микробами и неблагоприятных последствий этого для потребителей (заболеваемости, смертности и т.п.).

Структурная схема анализа микробиологического риска подчиняется общим принципам концепции анализа рисков и состоит из 3 элементов:

оценки микробиологического риска (ОМР) с 4 подразделами как собственно научного процесса;

управления рисками как звена политических и практических действий;

коммуникаций по рискам — интерактивного обмена информацией и мнениями среди всех заинтересованных лиц.

Процесс AMP инициируется государственными органами, хотя заявить о нем может любая из заинтересованных сторон участников оборота и потребления пищевых продуктов. Этот процесс начинается с формулирования проблемы (или так называемого профиля риска), несущей существенную угрозу для здоровья.

Чтобы правильно провести анализа микробиологического риска, профиль риска должен быть максимально детализирован. Прежде всего, необходимо четко обосновать связь конкретных патогенов с основными источниками их поступления — определенными видами пищевых продуктов и с факторами, при которых эти патогены будут концентрироваться именно в данных продуктах. Для этого следует собрать сведения о заболеваемости определенной инфекцией и ее последствиях, убытках, связанных с загрязнением пищевого продукта возбудителем инфекции, осветив при этом имеющиеся микробиологические проблемы в торговле и экономике, и связать их с объемами производства и потребления, ресурсами и технологиями, регламентами и способами микробиологического контроля пищевых продуктов.

Первым условием оценки микробиологического риска является системность подхода: чтобы охарактеризовать риск, связанный с присутствием микробов в пище, на каждом этапе пищевой цепи (от сырья до конечного потребления) должны оцениваться их распространенность и концентрация в пищевых продуктах. Только в этом случае можно получить объективную итоговую величину нагрузки и понять, в каком звене пищевой цепи происходит основное накопление возбудителя инфекции. Поскольку характеристики риска должны быть исчерпывающими, а принятые в итоге решения — абсолютно согласованными, вторым условием является мультидисциплинарность анализа микробиологического риска и участие в его выполнении всех заинтересованных сторон. Это позволит обеспечить доступ к соответствующим материалам, первичным данным и результатам консультаций, проведенных различными ведомствами, а также получить новые знания в специальных областях.

Результатом процесса AMP является разработка мер для устранения опасности, суть которых зависит от масштабов охарактеризованного риска. Безусловно, основными являются официальные регламенты — нормативы, стандарты на пищевую продукцию. Они вводятся, если риск высокий и устранить его только санитарными мероприятиями, проводимыми на производстве, невозможно. К другим мерам, при соблюдении которых можно обеспечить надлежащий уровень защиты и снизить или устранить риск загрязненности, относятся рекомендации промышленности, торговле, потребителям, в том числе по параметрам технологии. Относительно новым средством можно назвать и целевые установки, например сроки снижения заболеваемости путем целенаправленной деятельности во всех звеньях общественной и хозяйственной деятельности на государственном уровне.

Статистические методы играют важную роль в объективной оценке количественных и качественных характеристик процесса и являются одним из важнейших элементов системы обеспечения качества продукции и всего процесса управления качеством. Для получения качественной продукции необходимо знать реальную точность имеющегося оборудования, определять соответствие точности выбранного технологического процесса заданной точности изделия, оценивать стабильность технологического процесса. Решение задач указанного типа производится в основном путем математической обработки эмпирических данных, полученных многократными измерениями либо действительных размеров изделий, либо погрешностей обработки или погрешностей измерения.

Многие статистические методы, такие как: проверочные ведомости, счетные карты, гистограммы, диаграммы разброса, анализ стратификации и анализ Парето могут использоваться в менеджменте качества.

Описание системного подхода в применении статистических методов к процессам можно найти в книге Франка Прайса «Правильно с первого раза: использование управления качеством для получения прибыли» (Frank Price «.Right First Time, Using Quality Control for Profit»).

Автор утверждает, что при анализе процесса необходимо ответить на следующие вопросы:

Можем ли мы это делать правильно?

Делаем ли мы это правильно?

Сделали ли мы это правильно?

Могли ли мы сделать это лучше?

Ответы на эти вопросы помогут контролировать процесс, обеспечить качество и безопасность выпускаемой продукции и улучшить процесс, то есть добиться способности процесса обеспечить выпуск качественной и безопасной продукции. Если ответ на первые два вопроса будет «да», то, по логике, ответ на третий вопрос будет доже положительным. Делая больший акцент на первые два вопроса, вместо того, чтобы сразу переходить к третьему, Вы заменяете стратегию обнаружения недостатка на стратегию его предотвращения. В этом и состоит суть менеджмента качества. Кроме этого, статистические методы предоставляют возможность дальнейших улучшений.

Использование статистических методов может помочь в понимании изменчивости и, следовательно, может помочь организациям в решении проблем и повышении результативности и эффективности. Эти методы также способствуют лучшему применению имеющихся в наличии данных для оказания помощи в принятии решений.

Стандарт ИСО 9001:1994 определяет, что статистические методы являются одним из 20 требований для системы качества; эти методы используются для создания, контроля и проверки возможностей процесса и характеристик продукции. ИСО 9001:2000 включает статистические методы в число методов мониторинга измерений, анализа и улучшения, необходимых, среди всего прочего, для демонстрации соответствия продукции. Подход к принятию решений, основанный на фактах, является одним из восьми принципов менеджмента качества, создающих основу системы менеджмента качества, основанной на процессе и сформулированной в новом издании ИСО 9000. Этот принцип требует использования соответствующих статистических или других методов, чтобы понять как процесс, так и отклонения измерений, и улучшить процесс и изготовление продукции через контроль отклонений, как указано в статье 8 ИСО 9001:2000 (Измерение, анализ и улучшение). Стандарт также устанавливает, что решения, основанные на фактах, требуют эффективных и результативных действий, таких, как надлежащее использование статистических методов.

Под статистическими методами управления качеством продукции понимаются выборочные методы, основанные на применении теории вероятностей и математической статистики.

Статистические методы позволяют по ограниченному числу наблюдений принимать обоснованные решения при управлении качеством продукции. Основные направления применения статистических методов управления качеством продукции приведены ниже.

Рисунок 1. Статистические методы управления качеством.

Начинать освоение статистических методов следует с применения простых и доступных и уже после этого переходить к более сложным методам. Учитывая трудности освоения статистических методов в производственной практике, эти методы целесообразно подразделять на два класса: простые и сложные методы.

При выборе статистических методов стремятся к тому, чтобы они соответствовали характеру производственного процесса, наличию средств измерений и обработки статистической информации. Поскольку для решения определенной производственной проблемы можно выбрать несколько разных статистических методов, выбирается такой из них, который обеспечит достижение наилучшего результата при минимальных затратах.

Для выполнения необходимых статистических расчетов используются различного рода технические средства, в том числе электронно-вычислительная техника. Сравнительно простые технические средства, например, статистические индикаторы, обеспечивают ввод данных со шкал контрольно-измерительных приборов, журналов и таблиц, а также вычисление статистических характеристик при непосредственном измерении. Применение ЭВМ дает возможность обрабатывать исходную информацию, следить за параметрами процесса, непрерывно экспериментировать, меняя переменные до тех пор, пока не установятся оптимальные режимы. При этом можно воспользоваться стандартными программами статистического управления качеством.

К настоящему времени в отечественной промышленности накоплен большой опыт применения статистических методов для статистического регулирования технологических процессов и статистического приемочного контроля качества и безопасности продукции. Широко распространены в общей практике такие статистические методы, как:

гистограммы;

временные ряды;

диаграммы Парето;

причинно-следственные диаграммы Исикавы;

контрольные листки;

контрольные карты;

диаграммы рассеяния.

Контроль — это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Предметом контроля может быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчетность, менеджмент.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) — это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки);

определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса правления);

планирование проверки:

а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.); б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные); в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля); г) методы контроля; д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный); е) сроки и продолжительность проверок; ж) последовательность, методики и допуски проверок; определение значений действительных и предписанных; установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка); выработка решения, определение его веса; документирование решения; метапроверка (проверка проверки); сообщение решения (устное, письменный отчет); оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установление ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды контроля различают по следующим признакам:

по принадлежности субъекта контроля к предприятию: внутренний; внешний; по основанию для проведения контроля: добровольный; по закону; по Уставу; по объекту контроля: контроль за процессами; контроль за решениями; контроль за объектами; контроль за результатами;

по регулярности: системный; нерегулярный; специальный.

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Под недостатком же подразумевается любое отклонение изделия или продукции от некоторого эталона, если это отклонение не оговаривается НТД.

Показателем дефектности продукции является среднее взвешенное число дефектов, приходящихся на одно изделие или на одну единицу продукции.

Под относительным показателем дефектности понимается отношение показателя дефектности исследуемого изделия к базовому показателю дефектности.

За базовое значение показателя дефектности может быть принято значение показателя дефектности базового (эталонного) изделия или показателя дефектности для того же вида изделий, но за какой-то определенный период времени. Для сравнения качества изготовления продукции различных предприятий необходимо пользоваться одним и тем же базовым значение показателя дефектности.

При определении показателя дефектности продукции определенного вида необходимо заранее составить перечень всех встречающихся на практике дефектов и недостатков и присвоить этим дефектам и недостаткам определенные весовые коэффициенты (при этом дефектам присваиваются большие весовые коэффициенты, чем недостаткам).

Можно использовать два метода определения таких весовые коэффициентов, а именно:

экспертный метод, когда решение принимается путем усреднения коэффициентов, предложенных группой специалистов — экспертов;

стоимостной метод, когда коэффициенты весомости принимаются пропорциональными стоимости устранения дефекта или недостатка.

Если бы вся продукция в точности соответствовала спецификациям покупателя, тогда бы не существовало проблем качества. Проблемы качества возникают потому, что не вся продукция является адекватной по причине отклонений, вызванных различиями в сырье, изменениями в условиях окружающей среды, различными уровнями квалификации и навыков персонала, занятого в производстве и т.д. Статистические методы помогают Вам понять отклонение и справиться с ним. Одним из важных средств понимания отклонений является контрольная карта. Для того чтобы оценить отклонение в любом процессе, его необходимо привести в контролируемое состояние (статистический контроль), когда можно оценить возможности процесса. Это поможет Вам определить, способен ли процесс привести к должному качеству.

Если упакованное изделие должно весить 100 г с допуском +/- 1,0 г, а стандартное отклонение процесса составляет 0,5 г, то, очевидно, что процесс не является способным. Почему? Потому, что естественное отклонение процесса (в шесть раз большее стандартного отклонения) должно, как минимум, не превышать общий допуск. Однако, если стандартное отклонение составляет 0,2 г, то тогда процесс может считаться способным, поскольку естественное отклонение процесса, то есть 1,2 г, меньше 2,0 г. Если процесс не является способным, он не может отвечать требованиям, заложенным в спецификациях. В данном случае, не существует другой альтернативы, кроме как осуществлять глобальный контроль до передачи продукции на следующий процесс или отправки ее клиенту.

Как только будет установлена способность процесса, можно использовать контрольную карту для проверки, работает ли процесс желаемым образом, или же в нем есть отклонения [4]. Если какая-то точка находится за пределами контрольной карты, которая состоит из среднего уровня и верхних и нижних пределов контроля, то это свидетельствует о какой-то особой причине, которая может быть обусловлена отклонениями в работе оборудования, дефектами материалов или ошибками персонала, и может быть исправлена на нижнем уровне организации. Однако, как правило, только руководство более высокого уровня может откорректировать причины общего характера, такие, как колебания характеристик, общих для всей операции, посредством изменения методов, используемых в проектировании, управлении процессом или производстве продукции. В предыдущем примере, если точка вышла за пределы верхних границ контроля, это может означать, что оборудование неверно настроено, и его оператор может сам наладить корректную работу, путем перенастройки. Однако для сокращения отклонений в процессе в 3,0 г до приемлемого уровня, скажем, в 1,5 г, потребуется вмешательство руководства. Контрольная карта является мощным инструментом для определения ответственности за отклонения и несоответствия, виноваты в этом операторы оборудования или менеджеры.

Если причины отклонения остаются невыясненными, то существует опасность предприятия неправильных действий, которые, в дальнейшем, могут привести к увеличению отклонений. Одним из примеров, когда такое может случиться, является передача смены на заводе. Процесс может идти желаемым образом, но принявший смену оператор может попытаться изменить настройку оборудования, желая отличиться или модифицировать процесс. Делая это, он увеличивает отклонения. Другим моментом может быть отказ принять реальность, демонстрируемую контрольной картой, когда процесс как бы «разговаривает» с Вами. Например, на производстве пряжи с естественным отклонением ± 6% руководство пытается обеспечить соответствие стандартному отклонению, указанному в спецификации — ± 5%. Процесс не может этого обеспечить, и стремление обеспечить показатель в ± 5% является выдачей желаемого за действительное.

Анализ данных может помочь установить первопричину существующих потенциальных проблем и, следовательно, способствовать принятию решений по корректирующим и предупреждающим действиям, требующимся для улучшения.

Так как производство безопасной пищевой продукции на предприятии ООО ПКФ «СВ-2» — это приоритетная цель, то риски безопасности, связанные с конечными продуктами, должны быть практически сведены к нулю.

Опасности в пищевой продукции могут возникнуть на любой стадии пищевой цепочки, в связи с этим, адекватное управление по всей пищевой цепочке является весьма важным. Безопасность пищевой продукции обеспечивается путем совместных усилий всех сторон, участвующих в пищевой цепочке.

Исследования по оценке риска здоровью могут проводиться в рамках системы HACCP. Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, в любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации, и используется в основном предприятиями — производителями пищевой продукции. При этом особое внимание обращено на критические точки контроля, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля [12].

В качестве исходной информации для идентификации опасности могут быть использованы данные, полученные в клинических, эпидемиологических, лабораторных и других научных исследованиях, при изучении характеристик микроорганизмов, при спорадических заболеваниях, в ходе групповых вспышек или в процессе эпидемиологического мониторинга.

При оценке микробиологического риска в рамках системы HACCP идентификация опасности должна включать описание сырья, ингредиентов и материалов, контактирующих с продуктом, характеристику конечного продукта и использования.

Что касается факторов неопределенности микробиологического риска, в соответствии с МР 2.1.10. 0067-12, составной частью процедуры оценки риска здоровью населения при воздействии факторов микробной природы, содержащихся в пищевых продуктах, является описание и учет влияния на результаты сопутствующих допущений (ограничений) и неопределенностей, возникающих на всех этапах исследования.

Основными источниками неопределенностей на этапе идентификации опасности являются неполные и неточные сведения о потенциальном факторе опасности, качественные и количественные характеристики микробиологического загрязнения объектов среды обитания, недостаточная степень полноты, достоверности и репрезентативности данных.

На этапе оценки экспозиции можно выделить неопределенности, связанные с недостатками планирования исследования, неточностями в определении уровня содержания микроорганизмов в пищевых продуктах, в т.ч. связанными с выбором методики определения, недостаточностью данных об уровне их поступления в организм.

Основные источники неопределенностей на этапе характеристики опасности связаны с установлением порогового уровня воздействия, с установлением степени доказанности неблагоприятного эффекта у человека, с определением вредных эффектов, с незнанием механизмов взаимодействия патогенных микроорганизмов или особенностей инфекционного процесса при разных путях и факторах передачи и комбинациях. Степень достоверности окончательных результатов оценки риска зависит от вариабельностей, неопределенностей и допущений (ограничений), связанных с оценкой и экстраполяцией данных эпидемиологических, микробиологических и экспериментальных исследований.

В связи с тем, что на предприятии внедряется система ХАССП, необходимо разработать методический документ, с помощью которого предприятие сможет управлять рисками на основе статистических методов. Управление рисками — специфическая область деятельности, требующая знаний в области теории фирмы, анализа деятельности фирмы, статистических методов контроля качества и других знаний. Деятельность предпринимателя в этой области направлена на защиту своей фирмы от действия рисков, а следовательно и на выпуск качественной и безопасной продукции, то есть на защиту здоровья потребителя.

Для внедрения системы НАССР производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, а и применять эту систему и ее требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также системе оптовой и розничной торговли.

Деятельность по управлению рисками называется политикой риска. Под политикой риска понимается совокупность различного рода мероприятий, имеющих целью снизить опасность ошибочного принятия решения в момент самого его принятия и сократить возможные негативные последствия этих решений.

В системе ХАССП для управления рисками происходит посредством выработки и реализации корректирующих и предупреждающих действий, Данные действия применяются для устранения причин как потенциальных, так и выявленных несоответствий или других нежелательных ситуаций и направленных на устранение риска или на его снижение до допустимого уровня.

Управление рисками включает следующие компоненты:

Предварительные шаги

Идентификация проблемы

Составление профиля риска

Установление целей

Решение о необходимости проведения оценки рисков

Разработка технического задания на проведение оценки рисков

Поручение о проведении ОР

Рассмотрение результатов ОР

Приоритеты рисков

Идентификация и выбор варианта управленческого решения

Выявление возможных вариантов

Оценка вариантов

Выбор варианта

Реализация

Мониторинг и анализ результативности

Мониторинг последствий применения мер контроля

Пересмотр и изменение мер контроля, если необходимо

Основная цель системы ХАССП состоит в обеспечении производства безопасной продукции путем выявления и надлежащего контроля опасных факторов. Эта система обеспечивает контроль на всех этапах пищевой цепи, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации. При этом особое внимание обращено на критические точки контроля, в которых все виды риска опасны для здоровья человека, связанные с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Система НАССР является современным способом управления, который систематически определяет специфические риски и меры контроля для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Анализ опасных факторов — это процесс сбора и оценки информации об опасных факторах и состояния, приводящие к их появлению, с целью выделения тех из них, которые являются существенными с точки зрения безопасности пищевых продуктов и последующего контроля в рамках ХАССП.

Анализ опасных факторов — это часть системы ХАССП. Его цель — идентифицировать опасности и те точки в производственном процессе, где опасностями можно управлять, т.е., не допускать возникновения, устранять или сокращать до приемлемого уровня.

В современных системах официального контроля пищевых продуктов основная ответственность за безопасность продукции переносится с государственного контролирующего органа на производителя. Отныне именно производитель несет полную ответственность за безопасность производимой им продукции. Роль государственного органа состоит в том, чтобы удостоверится в выполнении производителем этих обязательств, и при необходимости принудить к их выполнению. Обязанность производителя обеспечивать безопасность продукции состоит из следующих элементов: принимать меры к предупреждению производства небезопасной продукции, не размещать небезопасную продукцию на рынке, не вводить потребителя в заблуждение. В большинстве развитых стран также производитель обязан обеспечивать прослеживаемость и при необходимости своевременно отзывать продукцию с рынка.

Идея системы анализа критических контрольных точек является профилактический и систематический подход к определению рисков, его оценки и контролю. Однако, неприемлемо и дорого переносить метод прямо с крупных мясных предприятий развитых стран на малые предприятия мясной промышленности, и, в своем большинстве, на сегодняшний день такие попытки не увенчались успехом. Однако, так как анализ рисков контрольных точек скорее является подходом, а не прописной системой, идея может использоваться для разработки подходящей системы управления безопасностью пищевой продукции, приемлемой к производству и маркетингу малых и средних мясоперерабатывающих предприятий.

Tакие системы должны включать контрольные системы, которые совмещают и безопасное производство и анализ рисков контрольных критических точек. Безопасное производство является основным и субъективным подходом, который обращается к условиям среды и контрольными рабочими процедурами. Однако, используемый при совмещении с анализом рисков, его применение дает значительное улучшение качества, и сокращение вероятности заболеваний пищевого происхождения.

В современных условиях рыночной экономики главной задачей производителей пищевых продуктов становится соблюдение принципов удовлетворенности потребителя и непрерывного улучшения качества при неукоснительном соблюдении законодательных норм, прежде всего касающихся обеспечения безопасности продукции для потребителей.

Согласно определению экспертов ВОЗ существует 3 составляющие комплексной политики в области продовольствия и питания, которые формируют здоровье населения: это оптимальное питание и стабильное продовольственное снабжение безопасной пищей. Безопасность продуктов питания является глобальной целью, ослабление контроля за безопасностью продуктов питания может привести к краху компании.

В настоящее время непрерывно расширяется ассортимент пищевых продуктов, изменяется характер питания. В новых экономических условиях предприятия по переработке сырья находятся на стадии становления и совершенствования технологических процессов, что негативно отражается на качестве пищевых продуктов питания. Технология производства продуктов питания становится более сложным процессом и требует строжайшего соблюдения технологической и производственной дисциплины, гигиенических правил, и т.д. Наличие постоянных перемен обуславливает острую необходимость в разработке новых инструментов и методов управления, способных помочь предприятиям стать более эффективными.

Разработку рекомендаций по управлению и оценке риска в условиях неопределенности можно рассматривать как предпосылку для устойчивого развития организации, т.к. применение статистических методов при контроле и оценке риска в практике организации способствует повышению качества процессов жизненного цикла продукции и социальных процессов, производительности и безопасности труда, эффективности природоохранной деятельности и рационального использования природных ресурсов.

Несмотря на стабилизацию развития пищевой промышленности в крае, за последний год произошло значительное сокращение производства основных видов выпускаемой продукции на ООО ПКФ «СВ-2».

Причины сложившейся ситуации на предприятии: нарушение хозяйственных связей товаропроизводителей, инфляция и неплатежи, высокая затратность производства и неконкурентоспособность продукции, а также слабая адаптированность организационных структур управления к факторам риска внешней и внутренней среды.

Таким образом, современные условия приводят к необходимости разработки новой стратегии управления малым предприятием ОО ПКФ «СВ-2», действующего в условиях риска, разработки методики анализа и оценки риска, а также процедуры принятия и реализации управленческих решений, что объясняет актуальность настоящей дипломной работы.

Для наглядного представления использования статистических методов в управлении качеством, мною были собранны некоторые данные по работе предприятия и построена диаграмма Парето (рисунок 2). Принцип Парето является одним из инструментов менеджмента качества. Основываясь на том, что большая часть последствий вызвана малым количеством причин, последние ранжировали от самой значимой до наименее значимой. В менеджменте качества анализ Парето, как правило, иллюстрируется диаграммой Парето, на которой по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем качества в порядке убывания их влияния на число несоответствий (объем брака), а по оси ординат: а) число несоответствий в штуках; б) накопленную долю (проценты) вклада в итоговое число несоответствий.

Таким образом, из диаграммы видно, что большой процент брака возникает вследствие простоя оборудования, следовательно, в первую очередь следует работать с данной причиной. Устранение, или минимизация, основной причины даст наибольший результат.

В целях обеспечения должной политики безопасности предприятия ООО ПКФ «СВ-2», в ходе данной дипломной работы, был разработан документ, позволяющий статистически оценить риски в условиях неопределенности на малом предприятии.

Рисунок 2. Диаграмма Парето по данным работы ООО ПКФ «СВ-2».

Применение концепции анализа рисков не только является требованием и практикой всех современных официальных систем контроля безопасности пищевых продуктов, но и дает ряд ощутимых преимуществ государству и его гражданам:

смягчает фактические риски, связанные с различными опасными факторами в пищевых продуктах, сокращает количество вспышек и отдельных случаев пищевых отравлений, снижает тяжесть последствий;

сокращает затраты, связанные с заболеваемостью: смерти, госпитализации, медобслуживание, потери рабочего времени;

помогает установить приоритеты среди большого числа проблем безопасности пищевых продуктов;

обеспечивает поддержку решений, пропорциональных степени риска для здоровья.

Теоретическая и практическая значимость работы состоит в том, что основные результаты исследования доведены до конкретных рекомендаций, часть которых реализована на предприятии ООО ПКФ «СВ-2». Применение на практике разработанных в данной дипломной работе рекомендаций, теоретических положений и методик будет способствовать более надежному решению задач, связанных с рациональной адаптацией предприятия к рисковым ситуациям, и готовности его к действию в условиях неопределенности при производстве пищевой продукции, что особенно важно для производства качественной и безопасной для потребителя продукции.

управление неопределенность мясной качество

Список используемой литературы

1. Аршакуни В.Л. ХАССП из первых рук. // Журнал Методы оценки соответствия. — 2009. — № 7. — С. 4-6.

2. Аршакуни В.Л. От системы ХАССП — к системе менеджмента безопасности пищевой продукции по ИСО 22000. // Журнал Стандарты и качество. — 2008. — №8. — С. 88-89.

3. Бессонова Л.П., Дунченко Н.И. Управление безопасностью в пищевой промышленности на основе системы прослеживаемости. // Журнал Стандарты и качество. — 2010. — №5 — С. 82-85.

4. Гиноян Р., Балашов Ф. Система ХАССП — основная модель управления качеством и безопасностью пищевых продуктов. // Журнал Стандарты и качество. — 2011. — №9. — С. 93-95.

5. Гличев А. Современные вызовы: как быть? // Журнал Стандарты и качество. — 2011. — №1. — С. 8-10.

6. ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. — Введ.2001-07-01. — М.: Стандартинформ, 2009. 15 с.

7. ГОСТ Р ИСО 22000-2007 Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции. — Введ.2007-04-01. — М.: Стандартинформ, 2007. 31 с.

8. Костылева О., Аронов И., Ковальчук О. Обзор системы обеспечения безопасности пищевых продуктов в ЕС. Часть 1. // Журнал Стандарты и качество. — 2012. — №9. — С. 16-19.

9. Костылева О., Аронов И., Ковальчук О. Обзор системы обеспечения безопасности пищевых продуктов в ЕС. Часть 2. // Журнал Стандарты и качество. — 2012. — №10. — С. 38-43.

10. Лабынцев Н., Кузнецова Л. Совершенствование учетно-аналитического обеспечения процесса повышения качества продукции. // Журнал Стандарты и качество. — 2011. — №1. — С. 66-68.

11. Лядоева Е.В. Особенности инфраструктурной поддержки малого и среднего предпринимательства на разных этапах жизненного цикла. // Журнал Менеджмент в России и за рубежом. — 2011. — №6. — С. 105-111.

12. МР 2.1.10. 0067-12 «Оценка риска здоровью населения при воздействии факторов микробной среды, содержащихся в пищевых продуктах. Методические основы, принципы и оценки».

13. Мунтанилов С.И., Васюков М.С. ХАССП и системы менеджмента качества: единство или альтернатива? // Журнал Стандарты и качество. — 2005. — №12. — С. 40-41.

14. Огвоздин В. О процессном подходе в управлении качеством // Журнал Стандарты и качество. — 2010. — №11. — С. 36-38.

15. Тихонов Е.А. Первый техрегламент Таможенного союза посвящен безопасности пищевой продукции.// Журнал Стандарты и качество. -2011. — №2. — С. 18-19.

16. Шадрин А.Д. О соотношении качества и качества продукции в России.// Журнал Стандарты и качество. — 2010. — №7. — С. 56-59.

17. Шпер В.Л. Статистическое мышление как инструмент системного анализа. // Журнал Методы менеджмента качества. — 2006. — №6. — С. 42-48.

18. Джон Г. Сурак. Рецепт пищевой безопасности продукции: ИСО 22000 и ХАССП // Журнал Стандарты и качество. — 2008. — №2. — С. 96-100.

19. Интернет-источник http://www.innovbusiness.ru

20. Интернет-источник http://www.baker-group.net

21. Интернет-источник http://www.iksystems.net

22. Интернет-источник http://www.food-standard.net

Приложение

Рекомендации. Статистическая оценка фактора неопределенности

1. Назначение и область применения

Настоящий документ разработан в целях применения на предприятии ООО ПКФ «СВ-2» при анализе рисков контрольных критических точек, в целях развития общей системы менеджмента безопасности предприятия и совершенствования системы оценки рисков безопасности пищевой продукции на данном предприятии.

Настоящие рекомендации представляют руководящие указания по реализации основных принципов ХАССП, как части системы менеджмента безопасности пищевой продукции, на основе международного стандарта МС ИСО 22000:2005.

2. Общие положения

Практическая ценность рекомендаций заключается в разработке системы оценки и управления риском на всех стадиях производства продукции. Рекомендации позволят более эффективно управлять безопасностью пищевой продукции на малом предприятии ООО ПКФ «СВ-2».

Рекомендации содержат общие положения по применению системы менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) с целью внедрения лучшей практики в области безопасности пищевой продукции.

Рекомендации разработаны с учетом опасных производственных факторов и критических контрольных точек на предприятии.

Настоящие рекомендации носят рекомендательный характер для организации ООО ПКФ «СВ-2», разрабатывающей и внедряющей систему менеджмента пищевой безопасности продукции.

2.1 Требования безопасности

Безопасность пищевой продукции это выполнение требования относительно того, чтобы продукция была “свободна” от опасностей с вполне приемлемым уровнем риска. Риск можно описать как степень вероятности и тяжести вреда, наносимого здоровью человека. Пищевую продукцию можно считать безопасной, если связанный с нею риск находится на приемлемом уровне.

Безопасность пищевой продукции зависит от действия различных факторов, например, наличия патогенных микроорганизмов, присутствия токсичных соединений, физических материалов и порчи. Отрицательное воздействие на здоровье может проявиться через какой-то период времени. В некоторых случаях бывает острое проявление, например, при аллергических реакциях или пищевом отравлении, а в других случаях возникают хронические заболевания, например, рак, заболевания сердца и сосудов. Такие хронические заболевания могут быть обусловлены, кроме других причин, несбалансированной диетой или продолжительным употреблением химических веществ.

Органолептические свойства и срок хранения также являются важными внутренними признаками качества. Органолептическое восприятие пищи определяется на основе суммарного восприятия вкуса, запаха, цвета, внешнего вида, структуры, а также звука (например, хруст чипсов). Данные органолептические свойства определяют физические свойства и химический состав пищевой продукции.

Для обеспечения гарантированной безопасности продуктов питания создана и действует на предприятиях промышленно развитых стран система анализа опасностей по критическим контрольным точкам, которая предусматривает систему контроля за качеством при производстве пищевых изделий по уровню критериев риска. Наряду с данной системой одной из главных задач считается обеспечение реализации нормативных положений, регулирующих контроль продуктов питания.

Правила, регламентирующие безопасность пищевой продукции на мировом рынке, установлены в Соглашении по применению санитарных и фитосанитарных мер. В Соглашении, в частности, записано, что «страны-члены должны обеспечить, чтобы их санитарные и фитосанитарные меры в соответствии с конкретными обстоятельствами были основаны на результатах оценки рисков для здоровья человека, животных и растений с учетом методов оценки рисков, разработанных соответствующими международными организациями».

2.2 Управление рисками

Управление рисками остается по существу основной функцией правительств в области защиты потребителей от рисков, связанных с безопасностью пищевых продуктов. Управление рисками осуществляется на основе оценки рисков и научных данных, но могут также приниматься во внимание другие аспекты производства пищевых продуктов, такие как охрана окружающей среды и благосостояние животных. Эффективность системы управления безопасностью пищевых продуктов может быть обеспечена путем сочетания прямого государственного надзора, основанного на предусмотренных законом требованиях обеспечения продовольственной безопасности, и частных систем контроля безопасности продуктов питания.

Наиболее распространены при контроле качества и безопасности статистические методы, с помощью которых можно грамотно управлять рисками на предприятии пищевой промышленности.

3. Рекомендации

Анализ рисков проводится в ходе внутреннего аудита компании. При этом определяются основные причины возникновения рисковых ситуаций, приближенно оценивается вероятность угроз возникновения рисковых ситуаций.

Необходимо:

уточнить вероятность возникновения рисковых ситуаций методом экспертной оценки;

для рисковых ситуаций, в которых угроза возникновения оценена как высокая, уточнить величину потенциального ущерба;

разработать план мероприятий по разделению рисков и снижению рисков;

внести в организационно-методические документы карты процессов, описание рисковых ситуаций и действий в случае их возникновения или высокой угрозы их возникновения.

Работу всегда следует начинать с составления перечня опасных факторов (физических, биологических, химических), относящихся к безопасности продукции. При установлении опасных факторов следует учитывать состав продукта, процесс переработки, инструкции для потребителя.

Примеры:

сальмонелла в готовом пищевом продукте;

остатки моющих средств;

куски стекла в продуктах.

Определить все ингредиенты, которые могут быть причиной опасности.

На каждом этапе производственной блок-схемы следует рассмотреть возможность появления, возрастания или сохранения опасных факторов в продуктах. Следует учитывать опасности, исходящие от о6орудования, окружающей среды, персонала и т. д.

Предупреждающие действия — это меры по устранению опасных факторов или снижению возможности их появления до допустимого уровня.

В одних случаях необходим ряд предупреждающих действий (например, снижение рН и температуры для консервов с высокой кислотностью) для устранения конкретного опасного фактора (например, Clostrudium botulinum). В других случаях несколько опасных факторов (например, заражений патогенами), могут быть устранены при помощи одного предупреждающего действия (например, термической обработки).

Следует составить перечень предупреждающих действий для каждого вида опасных факторов на всех этапах процесса, по следующей форме:

Процесс	Опасный фактор	Предупреждающее действие
1.
2.
3.

Рекомендации составлены с учетом определенных на предприятии ООО ПКФ «СВ-2» критических точек, подлежащих контролю:

1 ККТ — точка входного контроля качества сырья;

2 ККТ — точка контроля параметров технологического процесса;

3 ККТ — точка контроля параметров хранения сырья и готовой продукции в холодильной камере;

4 ККТ — точка контроля качества готовой продукции.

Параметры критических пределов. По каждой критической контрольной точке критические пределы должны устанавливаться по одному или нескольким параметрам.

Параметры, относящиеся к любым предупреждающим мерам или этапам процесса, должны служить доказательством, что критические точки находятся под контролем.

К наиболее распространенным параметрам следует отнести температуру, время, нормы расхода, влажность, вес.

По возможности критические пределы должны основываться на неоспоримых данных. Выбранные величины должны обеспечить контроль процесса.

Критические пределы, основанные на субъективных данных, например, на визуальном контроле, должны сопровождаться точными требованиями в отношении допустимого уровня.

Критические пределы должен устанавливать технолог, знающий процесс производства и регламентирующие требования к данной продукции.

Процедуры мониторинга должны обеспечить обнаружение критических точек вне области контроля. В идеале полученная в результате мониторинга информация должна обеспечить возможность проведения корректирующих действий до наступления необходимости изъятия продукции. Мониторинг может проводиться или непосредственно на производственной линии (например, периодическое измерение температуры), или вне производственной линии (например, измерение содержания соли, рН — в лаборатории, с которой заключен договор).

Если мониторинг не ведется постоянно, то должна быть установлена периодичность его проведения.

Корректирующие действия предусматриваются, если имеет место отклонение, т.е. превышение критического предела.

Процедуры проведения корректирующих действий должны предусматривать:

мероприятия по обеспечению того, чтобы каждая критическая точка не выходила за критический предел;

получение разрешения на проведение корректирующих действий;

процедуры обращения с дефектной продукцией.

После проведения корректирующих действий и обеспечения управления критическими точками следует рассмотреть необходимость пересмотра системы для предотвращения повторных отклонений от критических пределов.

3.1.Оценка факторов риска

Изучение факторов риска должно быть направлено на выявление и объяснение причин, которые привели к рисковой ситуации. Риск во многом зависит от конкурентоспособности предприятия: наличие или отсутствия новых, привлекательных для потребителей товаров, научно-технических разработок, обеспеченность фирмой сырьевыми, денежными, трудовыми ресурсами. Сбалансированность спроса и предложения, уровень спроса и его тенденция изменения также являются факторами риска, к которым относится отсутствие информации, эффективных стратегий, квалифицированных специалистов, низкий уровень материально-технической базы. На уровень риска влияет финансовая ситуация на рынке, себестоимость товара, политика ценообразования и т.д.

Производственные риски — это совокупность рисков, присущие деятельности компании в сфере производства продукции, они характеризуются вероятностью возникновения неблагоприятных событий, последствия которых затрудняют или делают невозможным достижение целей на отдельных этапах производственной деятельности.

В данном процессе основная задача — это анализ и оценка риска, решение которой можно представить в виде следующих этапов:

1. Исследование факторов неопределенности.

2. Определение и группировка возможных рисков.

3. Отбор («фильтрация») рисков, подлежащих учету в производственной деятельности.

4. Количественная оценка величины риска.

5. Мониторинг производственных рисков.

6. Определение мероприятий по нейтрализации последствий наступления рисков.

Для выявления рисков в условиях нестабильной внешней и внутренней среды, когда повторение экономической ситуации практически неосуществимо можно использовать методы экспертных оценок, суждений и личного опыта менеджера. Количество рисков, влияющих на управленческое решение очень велико, доказательством чего является многообразие классификаций. С целью сокращения перечня учитываемых рисков необходимо выбрать соответствующий «фильтр» для выбора наиболее важных рисков, которые могут оказать наиболее существенное влияние на решение. Вид «фильтра» зависит от метода анализа и оценки риска, способа «фильтрации».

Вероятность реализации риска предлагается оценивать экспертными методами или статистическим подходом. В каждом случае есть свои достоинства и недостатки. Так, в случае использования мнения экспертов, учитывается изменчивость внешней и внутренней среды, но есть опасность, что уровень знаний эксперта не соответствует современной действительности. Статистический подход определения вероятности более объективен, однако у предприятия могут отсутствовать данные об уровне проявления риска за прошлый период. Кроме того, изменение внешней и внутренней среды может повлиять на значения вероятности реализации риска, что не учтено в статистических методах.

3.2 Статистическая оценка фактора неопределенности

Различные факторы неопределенности по-разному воздействуют на процесс управления производственным процессом. Не достижение цели, появление явных убытков, отклонение фактических производственных показателей от плановых — это характеристики возможных потерь в ходе реализации управленческого решения.

К наиболее распространенным методам относятся имитационное моделирование и анализ чувствительности. В обоих случаях необходимо описать факторы риска.

В ходе анализа чувствительности ставится задача определения того, как сильно меняется результат при малом изменении факторов риска. Если изменения данных факторов влекут за собой незначительные изменения результата управленческого решения, то риск незначительный и его не стоит учитывать в дальнейшем.

Последовательность проведения анализа чувствительности может быть представлена в виде следующих этапов:

1. Выбор ключевого показателя, характеризующего возможный результат.

2. Выбор факторов неопределенности (переменных).

3. Определение наиболее вероятного базового значения факторов неопределенности, а также предельные (нижние и верхние) значения этих факторов.

4. Изменяя переменные модели в некоторых пределах, определяется новое значение ключевого показателя.

5. Построение графика чувствительности (или сведение данных в таблицу) и делаются соответствующие выводы.

Распространенным методом, с помощью которого можно определить размер возможного ущерба, является имитационное моделирование. Метод характеризуется математической моделью определения результирующего показателя на основании имитационных прогнозов с помощью программных средств. В ходе процесса имитации строятся последовательные сценарии с использованием переменных модели (факторов неопределенности). На основании этих данных можно сделать вывод об уровне возможного ущерба. Данный процесс можно представить в виде следующих этапов:

1. Составление модели.

2. Определение факторов неопределенности.

3. Моделирование факторов неопределенности.

4. Определение корреляционных связей между изучаемыми факторами.

5. Генерирование случайных сценариев.

6. Анализ результатов имитации.

В методе статистической оценки фактора неопределенности точность результирующих оценок, полученных по данному методу, в значительной степени зависит от качества исходных данных. Именно поэтому необходимо проводить постоянный мониторинг данных.

Имея необходимый набор данных о процессе, можно проводить статистическую оценку, используя различные методы (Р 50.1.060-2006 Статистические методы. Руководство по использованию оценок повторяемости, воспроизводимости и правильности при оценке неопределенности измерений).

Также следует проводить контроль в отношении расчетов или оценок неопределенностей, связанных с оценками выбросов.

При отсутствии данных измерений многие оценки неопределенностей могут быть основаны на заключении экспертов.

Эффективная практика заключается в применении процедур контроля к оценкам неопределенностей для подтверждения того, что расчеты являются правильными и что имеется достаточная документация, чтобы их продублировать. Предложения, на которых были основаны оценки неопределенностей, должны документироваться для каждой категории источников. Расчеты оценок неопределенностей по конкретным категориям источников и совокупные оценки неопределенностей должны подвергаться проверке, а любые ошибки должны быть проанализированы. Для оценок неопределенностей, связанных с заключением экспертов, необходимо также проверять и документировать квалификацию экспертов, равно как и процедуру составления заключения экспертов, включая информацию о проанализированных данных, ссылки на литературу, сделанные предположения и рассмотренные сценарии.

4. Алгоритм последовательного решения проблем с использованием статистических методов для мониторинга технологического процесса.

В случае нестабильности производственного процесса необходимо проводить постоянный мониторинг. Можно использовать следующую схему:

Размещено на